高效焊接技术(精选8篇)

高效焊接技术篇1

摘要：近年来，我国国民经济发展水平不断提高，金属压力容器行业也得到了快速发展，新的经济发展形势对压力容器的质量提出了更高的要求。焊接技术在压力容器制造的过程中发挥着重要的作用，能够有效的提高压力容器的质量，满足经济发展的要求。为了改善我国压力容器制造技术落后的情况，相关制造单位在不断的引进先进技术，提高压力容器制造的效率和质量。本文主要对压力容器制造过程中焊接技术的应用进行了分析，研究提高压力容器制造水平的新技术。

关键词：压力容器；焊接技术；应用

1压力容器焊接技术概述

焊接技术就是在高温高压的外部环境作用下，通过焊接材料的运用将母料结合在一起的工作手法，在工业发展中有着非常广泛的应用。焊接技术能够有效的保证压力容器的密闭性和承压能力，实现大型化的压力容器制造。在压力容器的制造过程中，焊接工作占据着很重要的地位，焊接的工作量占据总工作量的41%左右，在大型压力容器中焊接工作量高达51%。目前，我国的焊接技术多种多样，对于不同的压力容器，需选择与之相应的焊接技术，以保证焊接质量能够满足生产作业的要求。

焊接技术在工业发展占据着重要地位，在压力容器的制造过程中应严格注意对焊接质量的控制，若焊接质量过低，可能会导致压力容器无法承载相应的压力，发生液体的泄露或者气体爆炸，将带来十分恶劣的影响，严重的危害人民群众的生命财产安全，焊接技术对压力容器的质量有决定性的影响。

2压力容器焊接技术的应用研究

2、1窄间隙埋弧焊技术

窄间隙埋弧焊技术主要应用于厚板焊接的领域，对于厚度超过100mm的母材焊接具有独特的优势，在压力容器的制造得到了越来越广泛的应用。窄间隙埋弧焊技术焊接材料的利用效率更高，能够有效的减少材料的使用量，在较短的时间内实现有效焊接。这种技术在焊接的过程中承受的应力小，出现变形的机率相对较低，与普通的宽坡口埋弧焊技术相比，具有低成本、高效率、高质量的优势。窄间隙埋弧焊技术在我国焊接领域已经发展的相对成熟，经过大量的实践表明，该项技术能够有效的提高压力容器的焊接质量，保证其在生产使用过程中的安全性能。

2、2接管自动焊接技术

（1）接管与筒体自动焊接。 随着科学技术水平的不断提高，工业生产不断的朝着机械化、数字化方向发展，自动焊接技术应用不能能够提高焊接工作的效率，也能够充分保障压力容器的焊接质量。接管与筒体的自动焊接，主要是通过马鞍形埋弧自动焊机实现。它能够根据接管内径与四连杆夹紧装置，输入相应的机械参数之后，机械设备按照一定的数学模型进行运作，实现自动化、机械化的焊接。马鞍形埋弧自动焊机还能够根据不同的焊接位置，进行多层连续焊接，实现内、外马鞍的自动焊接。同时该设备还具有断点记忆的功能，在焊接作业的过程中能够实现机械设备的自动复位。

（2）接管与封头自动焊接。在进行接管与封头自动焊接之前，要对自动焊机设备进行自动定心，通过设备自身的数据输入和运作，确定中心线的位置。自动定心相比于人工定心来说，不仅能够提高定心工作的效率，还能够有效的保证定心的准确程度。该项设备在焊接的过程，实现了对焊接工作的自动跟踪，通过输入相关的参数，对焊接部位进行有规划的自动焊接，有效的提高了压力容器的焊接质量。

（3）弯管内壁堆焊技术。由于工作环境的需要，某些压力容器的内壁要进行防腐蚀层的焊接，对于压力容器的直管部位，焊接相对比较容易，而弯管内壁由于具有特殊性，在内壁部位存在相应的角度，增加了焊接工作的难度。对于不同角度的弯管，根据其内壁的实际情况，需采用不同的焊接技术，目前我国对于弯管内壁的堆焊技术研究已经逐渐成熟。

1）30°弯管内壁堆焊。30°弯管的堆焊是通过借助焊机自身的五轴协调运作，根据预设的数学模型，焊机三轴运动进行自动焊接。在焊接的过程中，工件运作与焊机的摇摆幅度相协调，保持运行速度的稳定不变。每当焊接完成一圈之后，需要对摆角位置进行变动，在移动焊机之后重新进行自动定位。在内壁堆焊的过程中，需注意对焊机摇摆幅度的控制，一般情况下，摇摆幅度由小到大进行调整，焊机工作进入收尾部分是，再次将幅度调小，保证内壁焊接的结构和层次。在弯管内壁堆焊时，需应用数学模型对所需的参数进行计算。尽量选用具有自动追踪和断点记忆功能的焊机，其机械设备能够自动复位，保证焊接过程的顺利进行。

2）90°弯管内壁堆焊。90°弯管内壁堆焊的施工技术难度较大，在过去技术水平相对落后的情况下，是仿照30°弯管的施工操作流程进行焊接。因此，在进行90°弯管堆焊之前，需将弯管切割成三部分，依次进行防腐层焊接之后，再将弯管连接在一起，这样的堆焊方式不仅操作复杂，过程繁琐，焊接的效率也十分低下，在焊接过程中也容易存在安全隐患。如今，已经研制出专门用于90°弯管内壁堆焊的焊接设备，主要是运用弯管母线的纵向结构，通过二维变位机对焊接点进行旋转焊接。这种焊接方式大大提高到了压力容器内壁焊接的效率与焊接质量。

（4）激光复合焊接。激光复合焊接是近几年发展起来的新型焊接技术，这种焊接技术逐渐取代了对钨极填丝氩弧焊技术。钨极填丝氩弧焊技术的焊接质量较为稳定，在焊接的过程中无焊接材料飞溅的现象，接头性能良好，一度得到广泛应用，但是这种焊接技术的工作效率低下，在特定的施工环境中焊接质量不能得到有效的控制，制约了压力容器质量的提高。激光复合焊技术通过激光器的使用，具有焊接效率高、承受的热应力较小，不易发生焊接形变等优点，能够保证压力容器焊接外部的美观，提高焊接质量。同时，激光复合焊接技术操作简便，焊接的返工率很低，保证了压力容器的安全性能。

3结束语

综上所述，压力容器在现代工业建设的过程中发挥着重要的作用，提高压力容器的质量能够有效的促进工业生产的安全。近年来，随着科学技术水平的不断发展和新技术的引进，我国的焊接技术的水准不断提高，焊接技术不断向数字化、机械化、自动化的方向发展，为大型压力容器的制造提供了技术支持。通过新型焊接技术的应用，有效的提高了压力容器的质量，对我国工业制造的发展有着积极的促进作用。

参考文献：

高效焊接技术篇2

关键词：压力容器焊接；自动化技术；发展

0引言

中国在压力容器焊接技术上渐渐获得了极大地进步，焊接设备也在不断的更新换代。焊接质量的优劣能够直接影响到压力容器的应用寿命，所以压力容器焊接自动化技术不但能够提升焊接质量、事故的发生减少，还能够使人员运用率提高、改善劳动条件，在压力容器焊接工作中的运用有着特别关键的意义。

1压力容器焊接自动化技术的意义

从目前中国压力容器的焊接技术水平来看，受传统原因影响相对严重，压力容器焊接自动化技术依然停留于发展初期，不能适应行业的发展要求，尤其是压力容器的适用区域广，硬件设备的生产量已获得初步成果，比如：逆变焊接设备极强的适应性，简单的操作，工作时间长，功能优良，是压力容器焊接自动化技术的效果。同时，逆变焊接自动化技术模式在中国没成熟，不能和西方发达国家相比美。所以需要有关技术人员，使对于压力容器焊接自动化技术的关注程度加大，资金投入扩大，切入点为信息化技术，完成自动化处理，持续研发“焊接机器人”发展焊接自动化技术。同时，持续加强自身研发水平，主动引进合理的研发理念，开发相关的焊接运用流程，把目前的焊接自动化技术的不足之处找出，对市场双方的一起成长有利，不但促进现代科技的发展，还为以后的研究奠定夯实基础。

2现阶段压力容器焊接自动化的技术应用

2、1焊接方法

现阶段压力容器焊接的关键工艺方法是埋弧自动焊,在封头拼板焊缝、筒节纵环焊缝等运用,让焊接的时候自动化与机械化变成实际。可是现在我国埋弧自动焊的控制体系大部分依然使用单一的模拟电路,有待进一步提升整体功能。关键用于厚壁压力容器焊接的堆焊技术,当中带极埋弧堆焊因为母材熔深浅而且相对平均,对工件表面质量需求低,变成国内外压力容器内壁堆焊的关键方法。这几年研制出的高速带极堆焊法,和带极埋弧堆焊比较,堆焊层边界晶粒细小,杂质含量较少,是一种经济性相对好的堆焊方法。对厚壁压力容器能实施全位置焊接的窄间隙焊接技术,容易完成焊接经过的自动化。现在,这技术完成了焊前预置参数、自动稳定焊接电压、电流与速度,而且具备高度与横向自动跟踪体系,完成焊缝的自动焊接。气体保护焊具备电弧热量集中,熔池小,结晶快和焊接的时候没有熔渣等优势,关键用于全位置与薄板焊接,对完成焊接过程的机械化和自动化有利。TIG焊接技术关键用于对焊缝密封功能与力学功能要求高的压力容器,可以对熔深体积与形状实施精确的控制,能相对好的完成压力容器的全位置焊接。激光自动焊接技术因为具有非常高的能量密度,其HAZ区极小的特征,可以焊接差不多全部的金属,能够实施全位置焊接,已向厚壁压力容器焊接发展,但因为昂贵的价格而且设备笨重,在压力容器的运用前景有待观察。

2、2焊接自动化技术的应用

建设在计算机技术与焊接技术基础之上的一种新型焊接形式是焊接自动化技术，把有关的焊接工艺与参数的流程输入到计算机体系上，从而完成自动化焊接，通过运用高科技的焊接技术，既可以使锅炉压力容器焊接的质量提高，并且还可以使劳动力减少，焊接的效率提升。开环控制自动化体系是现阶段在中国焊接自动化技术中运用最多的自动化技术，通过焊接自动化，让焊接的操作流程完成自动化操作。假如在焊接的时候遇到相对困难的焊接环境，经过闭环自动控制体系就可以使焊接的难度降低，确保焊接质量，通过凭借高科技装置、多功能焊机和相配套的软件流程，使压力容器的自动化焊接完成。现在中国焊接自动化技术的发展已经可以完成零件成型、坡口制备、定位夹紧、焊后清理等操作流程的自动化操作。

3压力容器焊接自动化技术的未来发展

现在，在国际上压力容器焊接自动化技术已经得到了广泛运用。为了使压力容器生产过程的自动化焊接最大限度地完成，使制造压力容器的水平提高，还有待进一步提高其焊接自动化技术的运用研究。气体保护焊接具备安全环保的功能，在焊接的时候也更加清洁，不会导致太多的焊接废渣。同时所释放出的保护气体也通过严格的筛选控制，在作用上提高进步的同时成本也获得了有效控制，一定会变成将来的主体发展方向。焊接自动化技术获得重视后，每一个生产厂商也在对之前的体系实施改造，选取高效清洁的自动化控制技术。

在发展中技术还会更好的互相融合微计算机控制体系，完成每一个控制体系之间的参数互相共享运用。对于体系内的参数运算时间，在设计期间也会使用控制方法来防止影响到压力容器生产，中国在焊接自动化技术方法因为起步相对晚，详细运用过程中依然面对着非常多需要解决的问题，能够借鉴国际上的优秀的技术方法，同时增强对自主研究的关键程度，完成技术和能源上的互相促进，研制出新的焊接技术，来处理陈旧焊接方法中所出现的问题。同时在焊接材料上也会主要的讨论创新，对于常见的技术性方法，增强体系研究方案能够帮助改善方法中存在的运用问题。但处理自动化焊接技术运用弊端问题，要从现实要求和功能上能够补充完善的部分来实施，重点针对功能不足的部分来使用加强措施，防止影响到体系的应用安全性，这样也能够更好的处理常见问题，帮助优化好每一个体系之间的配合能力，优化资源运用的同时在技术方面也可以互相完善补充。

4结语

压力容器焊接自动化技术牵涉到了很多范围，要想让需要多门学科的紧密合作综合运用进一步的提高。明显提高中国的压力容器汗液的焊接自动化和焊接工艺，对中国的锅炉工业发展供应了一个优良的基础。可是中国锅炉行业的发展和国外的优秀水平仍然存在着一定的距离，为此我们仍然需要增强同国外先进水平和先进技术的交流和合作，一起推动中国锅炉压力容器焊接自动化水平的提高。

参考文献：

[1]刘鉴方、如何做好压力容器焊接自动化的技术[J]、中国质量技术监督,2015(03):52-53、

[2]杜涛、浅谈锅炉压力容器焊接技术[J]、企业技术开发,2015(08)、

高效焊接技术篇3

关键词 汽车生产；焊接技术；应用

中图分类号：TG47 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）14-0120-01

焊接技术作为生产汽车的必要技术，其存在很多的优势，同时也面临着诸多挑战。一方面材料在新的时代已经产生了一些变化，实现了从黑色金属向有色金属的过渡，实现了从金属材料向非金属材料的过渡，材料的结构和功能也发生了一些变化，实现了从多维性材料向低维性材料的过渡。现在单一的材料已经不常见了，复合材料的应用在增多，新材料应用于汽车制造业必然对焊接技术提出了更高的要求。本文对焊接新技术进行分析，阐述焊接技术在汽车生产中的应用。

1 焊接技术在轿车生产中的应用

在汽车的生产过程中，人们运用电阻焊接的方法，这种方法运用电学、传热学和冶金学等多门学科，因此，要想使焊接质量提高，就必须对电学的相关因素进行控制。电阻焊接工艺是在制定参数的基础上实现的，现在随着计算机技术的高速发展，实现了数值模拟技术，计算机实现了对数据的筛选工作，人们在车间就不用再花费大量的时间来筛选数据，节约了大量的人力、物力和财力，提高了汽车制造商的经济效益。尤其是在近几年来汽车制造业的蓬勃发展，在汽车车身的薄板结构的装配过程中，使用电阻焊接的方法，采用铝合金等新的复合材料，增强了焊接的性能。

2 自动焊接技术的特征

自动焊钳是由钳身、电极、加压器和安装板等组成。电极直接应用于导电，形成焊接点，并可以发挥良好的散热效果，根据焊接的位置和周围工件形状的差异，电极可以制作成弯形、直形和帽形，在进行焊接时，电极帽和电极杆要频繁地与零件接触，要承受焊接时带来的压力，因此，电极帽和电极杆容易发生变形和磨损，因此，需要经常更换电极帽和电极杆。为了在焊接过程中节约材料，要将电极进行分离式设计，将电极的夹头和电极帽分开设计，夹头和电极帽用椎体进行连接，这样容易被磨损的电极杆就可以设计成能互换的通用件，这样就提高了焊钳的使用效率。

自动焊钳有气压和油压两种加压动力源，气压系统的结构特别简易，且可靠性比较高，系统的反应速度快，系统的使用效率高，因此，气动加压的方法被汽车制造业广泛应用。气缸应该确保焊接时有充足的焊接压力，它的大小应当根据焊接部位的冲压件没有压痕为标准，同时要确保焊接的牢固，在对薄板进行焊接时，压力一般在3000-5000N，为了保障气缸的外形尺寸比较合理，一般在焊接时采用活塞增压气缸。

在电极臂内应该设置冷却水管，是焊钳在工作时可以行使冷却水循环的通路，确保电极具有良好的冷却设施。

安装板是自动焊接技术与运动机构的结合体，整个焊接过程是通过安装板的连接实现各点的连接的。安装板与焊钳之间的位置要根据焊接的要求来设定，在实际情况下，一定要保障自动焊钳与机械装置之间是绝缘的，通过使用绝缘套和绝缘垫片来实现两者的绝缘。

3 车身自动焊接技术分析

自动焊钳通过安装板与运动机构连接，采用机械装置的驱动力来完成“原位―到位―焊接―移位―再焊接―回位”的操作，完成每个位置的焊接后，可以将自动焊钳看作三自由度的机器人，这样可以高效地对工件进行定位，同时又能提高焊接的效率，减少人力耗损。

1）运动形式。自动焊钳在车身的焊接工作中可以确定焊接点，也可以采用自动焊钳进行多个焊接点的连接，自动焊钳按照基座的运动形式可以分为固定式焊接、旋转式焊接和移动式焊接。

在焊接的过程中，自动焊钳的电极的闭合位置的确定应该根据工件数模的原理来确定，电极的方向必须与焊接处的工件面成垂直状态，与焊接夹具的工作原理相同，自动焊钳在不工作的时候，应该将工件取出。进行焊接时，可以按照固定的支架将自动焊钳与焊台连接，在实际的操作中常常避开与工件的干涉，将自动焊钳移动。自动焊钳在气缸的驱动中进旋转，这种措施比较简单、可靠，已经被广泛地应用于汽车制造中。

2）自动焊接系统。自动焊接系统是由自动焊钳、焊钳变压器、时间调节装置和二次回路构成的，焊接的变压器与整流器可以为焊接工作提供电力资源，一台焊接变压器只能给一把焊钳提供电源。时间调节器将焊接电流的频率改变，起到调节焊接时间的作用。二次回路实现了焊接变压器与自动焊钳的链接，使之形成焊接的二次回路，二次回路是由铜电极和二次电缆组成，铜电极和焊钳的运行状态是由行程开关控制的，形成开关对铜电极的运行状态检测后将检测信号发送到主控制系统，协调焊钳的运行，整个焊钳在主控制系统的控制下实现自动的焊接。

驱动气缸为焊钳提供驱动力，速度的调整采用的是出口节流的方式，保证焊钳具有较大的启动速度，可以平稳地运行，焊钳具有较强的缓冲能力。加压气缸为自动焊钳提供了加压力。焊钳的压力与焊点处部件的厚度密切相关，因此，要对减压阀进行控制，从而对进气压力进行调节。

4 焊接技术在汽车制造业中应用的趋势

现在，机器人焊接技术已经广泛应用于汽车制造业，汽车的底盘、导轨和座椅的框架都需要焊接技术。自动化柔性生产技术的发展，使机器人焊接技术集灵活性和自动化于一体，实现了焊接生产线的自动化。机器人焊接技术安装了焊钳存储库，焊接工人可以根据焊接的不同位置从存储库中自行选择合适的焊钳，传输设施已经实现了无人驾驶的柔性化更好的感应型导向车。随着汽车制造业的不断发展，汽车车身的焊接技术也实现了自动化发展，现代化的管理方法与先进的焊接技术的统一，对汽车制造业的发展具有重大的意义。

5 结束语

近年来，国内外都比较重视焊接技术的发展和改善，焊接技术的发展对提高产品质量和性能，提高制造业生产效率，减少生产过程中成本的消耗具有深远的意义。焊剂技术作为汽车制造业不可或缺的加工技术，在迅猛发展的同时也受到了信息化巨浪的冲击。我国为了促进汽车制造业的进一步发展，应该将计算机技术与焊接技术统一，改进对焊接程序的编制，减少现场调试的时间，通过计算机技术高效而准确地获取焊接的信息，以此来提高我国汽车制造业的水平，使汽车制造业的经济效益和社会效益有所提高。

参考文献

[1]杨忠敏、分析汽车生产中的铝合金焊接技术[J]、现代焊接，2012（12）、

[2]袁绮声，苗振、汽车制造中的焊接技术探究[J]、电焊机，2014（03）、

[3]黄金河，刘国山，许嘉平、中国汽车焊接技术的探究[J]、汽车工艺与材料，2014（05）、

高效焊接技术篇4

一、机械激光-电弧复合焊接技术的发展背景

机械激光-电弧复合焊接技术是为了满足特定材料的加工焊接要求，综合利用机械激光焊接和电弧焊接的优势，将其物理性能和能量传输性能以恰当的方式融合到一起，形成的一种科学先进的技术手段。将电弧焊接和激光焊接技术取长补短的结合起来形成的激光-电弧复合焊接技术具有经济、高效的特点，解决了许多材料的加工要求，实现了优质的焊接。

电弧焊接是应用最早且在材料技术上运用较普遍的焊接的技术，将电能转换为热能完成金属之间的连接，分为非熔化极电弧焊接和熔化极电弧焊接，但是由于电弧能力分布密度特性，导致焊接速度较慢，焊接的深度和熔度较浅，造成材料容易焊接变形，并且生产效率较低。激光焊接可以利用高达107W/cm2的能量密度形成小孔和等离子体时的热加工，激光焊接速度比较快，材料变形较少，通过较少的热输入量形成深度比大的良好焊接效果，从而实现精密焊接。但是也存在着一定的缺点，即焊接接头的间隙要求较高、焊接过程的稳定性和激光能量的利用率较差、焊接厚度较高的材料成本过高。

为顺应时展，综合焊接需求，针对电弧焊接和激光焊接的优劣，在20世纪70年代末，英国伦敦帝国大学对复合焊接工艺进行了研究，提出了电弧与激光焊接结合的工艺概念，随后英国学者和美国等科学研究者利用了激光配合一定量的辅助电弧，形成了现如今激光-电弧复合焊接的技术工艺，解决了焊接熔深浅问题和生产成本过高的问题，有效的提升了能量的利用率，提高了焊接的生产效率。

二、激光-电弧复合焊接的原理

激光―电弧复合焊接技术在工作时，激光及电弧同时作用在金属表面的一点上。在激光的作用下，焊缝的上方会产生一定的等离子体云，这种等离子体云会吸收及散射进行射入过程中的激光，从而降低了激光能量的功能。在原有基础上加上电弧后，能够产生一定量的低温低密度的电弧等离子，从而起到稀释激光等离子体的作用，进一步提升了激光能量的传输效率。外加电弧还可以在进行焊接的同时实现对母材进行加热，母材温度的升高能够提升对激光的吸收效率，从而增加焊接熔深。而且激光作用能够降低电弧通道的电阻，也能够加深该项技术的熔深。

三、机械激光-电弧复合焊接技术的特点

（一）提高了焊接过程的稳定性

激光焊接时，等离子体形成较多的带电粒子，带电粒子会主动吸收电弧，压缩电弧的根部使电弧稳定燃烧，既增加了焊接的稳定性，使得电弧不随意飘逸同时提升了电弧的能量利用率。

（二）实现高效率、低成本的焊接

机械激光-电弧复合焊接技术的最主要优势和目的便是实现高效率、低成本的焊接。激光和电弧的相互作用下，使得用较小的激光和电弧能量便能完成材料的焊接，相比要达到同等效果所耗费的单独激光和电弧功率要小许多，极大程度的降低了生产成本。同时与单纯电弧或者激光焊接相比，复合焊接技术利用两种热源综合焊接的优势，输入的热量较小造成的热影响区域面积较小，导致的工艺材料的焊缝变形量较小，较少了焊接后的工序处理，提升了生产工作效率。

（三）增加焊缝熔深，改善焊接成型

熔深浅是焊接技术中易出现的问题，而在激光的作用下，电弧可以深入到工件内部，到达焊缝的深处增加熔深，并且在电弧的作用下也会增强金属的激光吸收率。形成较深的焊缝熔深改善了金属的熔化程度，避免了焊缝咬边的现象出现，同时，激光-电弧复合焊接技术还可以控制激光和电弧的输出量，根据材料工件需求，单独调节配比，获得理想的焊缝熔深和深宽比。

（四）减少焊接缺陷，提升焊接质量

在电弧和激光的复合热源焊接下，激光的作用减少了焊缝的加热时间，使得焊接材料受热面积减少，不易产生较大的晶粒，并且有效的减缓了熔池金属的凝固时间，增加了熔池相变时间，将熔池的气体充分排除，减少了诸如气孔、裂纹等焊接的缺陷，提升了焊接的质量。

（五）降低要求，提升焊接适应性

单独激光作用时，激光束直径较小，对焊接接头的间隙要求小于0、10mm要求较高。而在电弧的作用下，增加了工件材料的熔合区宽度，可以降低焊接接头间隙的高精度要求。并且更适用于一些特殊的材料，如电弧在激光焊接之前可以清洁焊缝表面，去除氧化膜，从而更有利于焊接铝合金。

四、机械激光-电弧复合焊接技术的应用

（一）应用到船舶制造业

因船舶制造业中造船所使用的钢板厚度较厚，对于焊接要求较高，而单一的电弧焊接和激光焊接都无法满足船舶制造业的需求。激光-电弧复合焊接技术具备着独特的优势，对于较大的焊件间隙可以放宽至1mm，相对于激光焊接的0、1mm，极大的提升了间隙距离，减少了焊接前的工作量和成本，使的船舶制造速度加快，成本下降，提升了制造效率。另外主要的优势在于，激光-电弧复合焊接可减少焊件的变形量，使得焊接后的整形工作量也随之减少，极大的减轻了人力成本。

（二）应用到汽车制造业

目前在汽车行业中，汽车设备逐渐向更轻薄发展，而汽车框架结构也引进了更多的铝、铝镁等轻质合金，既改善了汽车的机动性能，使汽车流线性速度增快，也节约了能源减少了污染。以往汽车的焊接多采取激光焊和熔化极气体保护焊，但是目前大多数采取了激光-电弧复合焊工艺的成熟焊接手段，满足了汽车制造业焊接需求。例如德国大众汽车工程公司的TGRAF等人自主研发了MIG复合焊接机头，该焊头结合电弧和激光焊接的优势，以极小的几何尺寸，安装到弧焊机器人手臂，方便各空间、各角度的焊接。

（三）应用到石油管道中

通常石油管道焊接中，由于管道壁比较厚，需要使用电弧焊在特殊的坡口处多次焊接，不仅耗费人力带来工作麻烦，而且焊接的引弧熄弧阶段易产生缺陷。采用激光-电弧复合焊融合了电弧焊接的桥接能力和激光焊接的深熔性能避免反复焊接，确保一次焊接成型，从而减少了焊接的缺陷，也提升了石油管道焊接的效率。

高效焊接技术篇5

关键词：CO2气体；电弧焊接；技术要点

前言：CO2气体保护电弧焊接技术最早诞生于上个世纪五十年代，我国在1964年正式推广该技术，并生产了大量CO2焊机，在该技术的运用初期，由于经验与技术都不是非常成熟，在实际运用过程中，存在飞溅较大、气孔较多、缝形不好、表面粗糙等问题，因此未能得到社会的广泛认同。但随着技术的不断成熟，CO2气体保护电弧焊接技术也有了很大进步，在各个制造领域中的发展前景也越来越广阔。

一、CO2气体电弧焊接的优势

随着CO2气体保护电弧焊接技术的日益成熟，该技术已经改善了传统的技术劣势，在实际运用过程中，具备以下几方面优点：

第一，生产效率较高。该技术在操作过程中的穿透力较强、熔深相对较大、焊丝也具有很高的融化率，因此，其熔敷很快，与传统的手工焊接相比，该技术的生产效率能够提升1―3倍。

第二，成本较低。改技术所运用的CO2气体一般情况下来源于化工厂或酿造厂产品生产时所产生的副产品，其焊接成本只有手工焊等焊接技术的一半左右。与其他焊接技术相比，CO2气体保护电弧焊接技术还能够节省40%―70%的电能[1]。

第三，适用性强。该技术能够在材料的任何地方进行焊接，且不受板材的厚度限制。另外，运用该技术形成的接缝具有较强的抗裂性与抗锈能力，使用周期较长，且焊接完成后不需要清渣，其明弧特点也有利于对整个焊接过程进行有效控制。

第四，焊丝利用率高。传统的手弧焊对焊丝的利用率最大只能达到80%，但CO2气体保护电弧焊接技术能够高达99%[2]。另外，运用该技术进行焊接的过程中，材料的受热区域较小，且焊接速度较快，能够有效减少焊接变形情况。

二、焊接气孔与解决技术

在运用CO2气体保护电弧焊接技术时，因其没有熔渣，且CO2气体的温度较低，所以熔池的凝固速度相对较快，焊缝中会有一些气孔产生。一般情况下，运用该技术产生的气孔有以下三种：

（一）CO气孔

CO气孔是一种比较常见的气孔，主要是因为熔池中的氧化亚铁与碳发生氧化反应，产生了铁和一氧化碳，一般发生在熔池处于结晶温度时，这时熔池正在凝固过程中，反应所产生的CO气体很难溢出，所以形成气孔[3]。气孔的分布一般是沿着结晶方向的，呈现出条虫状，可能在焊缝内部，也可能在焊缝表面。

想要消除CO气孔，需要运用含有脱氧元素硅或锰的焊丝，也可以减少焊丝中的碳含量，避免反应生成，便能够有效减少CO气孔的产生。因此，在运用CO2气体保护电弧焊接技术的过程中，只要选择适当的焊丝，就能够有效减少CO气孔的产生。

（二）H2气孔

在熔池的温度较高时，如果加入大量的H2，且无法在结晶过程中及时排出，就会形成H2气孔。一般情况下，H2气孔都在焊缝表面，气孔断面类似于螺钉，内壁光滑。特殊情况下也可能在焊缝内部出现，如气体含水量高，焊接过程中产生了较多H2，但由于熔池的冷却速度快而没有及时溢出，就会在焊缝内部形成气孔。

想要消除H2气孔，要在焊接以前及时清除焊丝与工件上的铁锈与油污。另外，还要降低CO2气体中的含水量，如新的气瓶需要倒立放置1―2个小时，之后将阀门开启，排除沉积下来的水分，这个过程可以重复2―3次，直到水分不再排出。

（三）N2气孔

如果在进行焊接的过程中，CO2气体的保护气层遭到破坏，则空气中的一些氮气就很有可能进入到焊接区，从而产生N2气孔。一般电弧电压越高，CO2气体的保护气层越容易遭到破坏，而且，焊接速度与熔池结晶较快，不利于气体排出，也会产生N2气孔。

想要消除N2气孔，就要提升CO2气体的流量，确保焊接过程中气体的流畅性与气层的稳定性，以防止保护气层遭到破坏。

三、焊丝规格与相关技术

（一）细丝

一般情况下，将焊丝直径小于等于1、2毫米的焊丝称为细丝，焊接过程中通常运用短路过渡的方式，具有电流小、电压低等特点，主要针对于薄板或全位置的焊接工作。需要注意的是，如果焊丝直径大于1、6毫米，则不适合进行短路过渡，否则会产生比较严重的飞溅，影响生产。

（二）中丝

一般将焊丝直径大于1、6毫米，但小于2、4毫米的焊丝称为中丝，焊接过程中通常运用细颗粒过渡的方式，具有电压较高、电流较大等特点，熔滴的尺寸相对较小，且其进入熔池的形式为自由落飞[4]。需要注意的是，进行细颗粒过渡的过程中，电弧具有很强的穿透力，母材所产生的熔深较大，更适合厚度中等或相对较大的工件。

（三）粗丝

将焊丝大于2、4毫米，且小于5毫米的焊丝称为粗丝，焊接过程中通常运用潜弧焊方式，具有电流较大，但电弧电压较小的特点。焊丝与电弧位于熔池以内，熔滴直径小于焊丝，向熔池中的移动速度较快。运用粗丝进行焊接的过程相对平稳，不容易发生短路情况，飞溅也相对较小，比较适合厚板焊接。

四、减少金属飞溅技术

运用CO2气体保护电弧焊接技术的主要缺点便是金属飞溅，可以运用以下方法进行控制：

首先，控制焊接过程中电流。在运用该技术进行焊接的过程中，电流与飞溅率会呈现出一些规律，电流较小或电流较大时，飞溅率均不高，中等电流区的飞溅率最大[5]。所以，在焊接时要注意对电流的控制，避开飞溅率较高的区域，再加之与之相适应的电压，从而有效减少金属飞溅。

其次，控制焊枪的焊接角度。焊枪如果处于垂直状态，其飞溅情况最弱，倾斜角度越大，飞溅率也会随之升高，因此，焊枪的倾斜角度最好控制在20°以内。

最后，控制焊丝的伸出长度。焊接过程中焊丝的伸出长度也会在很大程度上影响金属飞溅率，因此，要尽量缩短焊丝长度，以减少金属飞溅。

结论：

综上所述，当前，CO2气体保护电弧焊接技术有着非常广阔的应用前景，在当前的很多制造领域中，都有非常广泛的运用，该技术具有很多应用优势，在运用过程中，只有对其焊接技术熟练掌握，运用有针对性的方法发挥技术优势，避免技术缺点，才能将其更好的运用到实际生产中，保证焊缝的美观性与实用性，提升CO2气体保护电弧焊接技术的使用性能，更好的为各个行业服务。

参考文献

[1]刘凤德，刘双宇，王宇琪、激光功率对CO2激光―MAG电弧复合焊电弧与熔滴行为的影响[J]、机械工程学报，2013，04：75―82、

[2]宗士帅，刘双宇，薛菲、CO2激光―MAG电弧复合焊接过程中熔滴受力及过渡特征研究[J]、激光与光电子学进展，2012，09：105―112、

[3]秦国梁，林尚扬、Nd：YAG激光+P―GMA复合热源焊接过程中激光对熔滴过渡频率和电流的影响[J]、中国激光，2010，07：1908―1913、

高效焊接技术篇6

关键词：智能化；机器人焊接技术；发展趋势；制造业

引言

现代科学技术的发展，传统焊接技术也已经发生了天翻地覆的变化，已经从过去单纯的手工式的焊接转变而智能化的操作，并且随着先进制造技术的发展，焊接技术的自动化、智能化得到了显著提升，无论是焊接精度、效率都得到了快速发展与提高，可以说未来智能化机器人焊接技术的发展是大势所趋，必然会在大部分的制造业中取代传统的手工焊接。从上世纪六十年代至今，焊接机器人控制与发展主要经历了三个阶段，包括示教再现阶段、离线编程阶段和自主编程阶段。而现代计算机控制技术以及智能化微处理技术的发展，也进一步提升了智能化机器人焊接技术的发展速率，未来的智能化机器人不仅仅是能够按照预先的编程进行运行和焊接，同时也能够实现多项命令下的同时操作以及良好的应变能力，由此更加智能化、柔性化的进行加工和生产。

1、人焊接智能化技术的主要构成

现代焊接技术具有典型多学科交叉融合的特点，将现代智能技术引入到传统焊接应用中国，通过微处理技术和计算机技术，将预先程序事先植入到焊接机器人中，从而实现了其行为的自主性，由此使得其能够执行一系列复杂的动作，并且由于计算机的操控可以对其行为以及环境进行实时监控，从而保证了行为的有效性以及故障的可追溯性。可以说智能化机器人焊接技术是多种技术的集成，实现了远程监控管理、统一调度规划等多项功能，让现代焊接效率更高，流程更清晰，分工更明确，同时也更加便于管理与协调，仅仅需要通过改变一定的程序就能够实现整体的焊接模式和机器人行为，无疑与传统单一的机器人焊接而言有了长足的进步。

2、基于直接视觉信息的机器人焊接任务自主规划技术

传统的机器人焊接其往往非常单一，只能够做一些比较单调的动作。而智能机器人的出现，特别是基于视觉信息的机器人的诞生，无疑让智能化焊接技术得到了飞跃发展，其不仅仅是能够对单一动作以及命令的执行，更为重要的是其能够实现现代运动力学的多种负责行为，特别是弧焊技术，基于多关节设置，让整个焊接变得更加柔性化。其关键技术通常包括视觉传感器的设计以及焊缝信息的获取问题、规划控制器的设计问题。利用微处理芯片技术，应用设置的关节动感接收装置和复杂的程序编程以及中央处理装置，弧焊机器人能够依据CAD图纸以及模拟仿真人类行为，从而依据相应的红外线触控与触感技术，精确实现焊接任务。

从现有的技术发展现状而言，应用中的焊接机器人离线编程与规划系统依赖于CAD图纸输入焊缝及工艺信息，其已经能够实现具有一定精度需求的任务，但是由于本身的运动更多是一种表面的，受制于自身庞大的机械关节，使得其在实际的转向以及变形过程中依然受到了限制，而这也是未来弧焊技术发展的主要方向。弧焊智能化机器人不仅仅要依赖于CAD图纸输入等等，还要学会模仿人类的行为，模仿有经验的焊接技术人员了解其焊接手法和不同的动态运动轨迹，结合不同的装备参数进行自主的焊接行为的选择，根据周围环境的变化以及变量的选择，更好的提升焊接要求和有效性，由此就要在智能化机器人焊接技术的设置过程中注重与提高关节灵活程度，将其外部设计更加的小巧玲珑，同时增加内部环境辨识技术，充分对不同的环境以及设备进行观察和了解。

3、智能化机器人焊接柔性制造单元/系统及其应用

针对焊接柔性制造单元/系统在宏观上具有离散性，在微观上具有连续性。焊接柔性制造系统其应用多多个Agent间的相互协调来提升整体设备的协调性，从而使得智能化机器人更加的灵活，嫩巩固更好的适应多种工种、特别是复杂公众的要求，例如造船、航天制造业、电子精密仪器等等的焊接，以此提升其本身的应用范围，同时从现有的部分行业例如汽车领域的应用来看，取得了良好的效果，这也说明未来其应用的潜力，可以更好地在远程监控条件下，实现复杂项目的焊接，更加有效的降低了企业本身的人力资本以及额外的成本的支出。

4、机器人焊接的焊缝跟踪与导引技术

这是又一项未来智能化机器人焊接技术的发展趋势，其能够对现有的焊缝进行跟踪，依据实现设定的初始焊位导引进行特定的项目操作，其相对于传统的机器人焊接而言，可以更好地根据不同环境下目标的实际体积、焊缝大小以及环境变化所带来的具体的焊缝状态的改变，而进行针对性的焊接，依据传感器收到的信息进行实施控制与修正机器人的操作，无疑大大提高了焊接精度，提高了整体智能化机器人的应用范围，将传统的焊接技术应用到各个环境下，避免了传统环境变化下的焊接方式与精度的缺失，以此为未来高空作业、高温作业或是极寒天气下作业奠定了基础，更好的依据物体实际形态而进行针对性的焊接作业，进而保证了工人能够避免恶劣条件下的作业，而仅仅需要通过远程操控就能够实现上述环境下的焊接，减少了工作的危险性，提高了整个制造、生产行业的工作环境的安全性。

5、结束语

现代科学技术的发展，传统焊接技术也已经发生了天翻地覆的变化。可以说，智能化机器人焊接技术的发展必然会在大部分的制造业对于传统人工焊接的取代，其无论是精度、使用效率还是企业成本支出都将得到优化。上述技术虽然部分已经在实践中得到应用，但是其中的应用依然存在一定的限制，同时现有技术还存在一定的不成熟之处，需要未来的企业与研究人员结合现代企业实际需求和不同的外部环境进行针对性的改善，从而更好地服务于现代制造业、建筑业的生产与发展需求。

参考文献：

[1] 黄政艳、焊接机器人的应用现状与技术展望[J]、装备制造技术、 2007（03）

[2] 邓喜培、智能化焊接技术[J]、中国高新技术企业、 2007（07）

高效焊接技术篇7

关键词：管道环缝；自动焊；自动跟踪

前言

我国管道在焊接过程中仍普遍出现手工焊接现象，直接影响管道使用的整体性能。手工焊接需要较长工期，同时需要投入大量成本。管道使用手工焊接直接影响管道的使用效率，而自动焊接不但能减少焊接工期，同时也对管道使用提供有效保护。

1、全位置管道自动焊接技术现状

1、1、自动焊接技术发展现状

全位置焊接主要将管道进行固定，运用机械与电气方法，使焊接设备有效带动焊枪进行焊缝环绕工作，实现全位置管道自动焊接技术。目前我国全位置管道焊接工作存在一定难度，从而不能有效运用在管道焊接工作中，其主要原因是由于直径厚壁压力管道难以到达环缝组装达到一致的精准度，因此需要全位置焊接设备自动调整焊枪位置，将坡口尺寸偏差进行自动调节[1]。焊接工作容易产生弧光、灰尘、振动等现象，因此自动调节跟踪无法达到理想要求。

美国已经成功研制出自动焊接设备，大量应用于石油天然气管道的建设中。管道主要作用是将水流进行传输工作，因此有效控制管道缝隙衔接尤为重要，如出现偏差将产生严重影响，我国管道多数建设在地下，如出现破损将加大施工难度，需要工人长时间排查工作，因此管道焊接工作尤为重要。

焊接技术自动调节方面，我国相关部门研制出自动自动焊接工艺，并且建立在大量焊接工艺初期试验中，并且实际数据与试验数据存在一定数差现象。这种现象不但降低管道自动焊接效果，同时加大管道焊接施工难度，为工作人员带来大量的工作难度。其次我国自动焊接技术多数采用摆钟式原理，需要左右摆动进行交替工作，这种现象将提升数据偏差数值。

1、2、新研制管道自动焊接设备特点

针对我国管道自动焊接存在的问题，相关部门进行研究，研制出新型自动焊接设备，主要对管道环形位置进行细致检测，同时减少焊枪存在的偏差问题，有效进行管道焊接工作。近年来随着高科技技术的成熟，以及相关部门对焊接工艺的重视，自动技术已成为一种先进的焊接技术，并且成功运用在管道焊接工作中。自适应焊接技术是一种高科技技术含量较高的焊接工艺，此技术配有高科技的传感器与电子检测线路，在管道焊接过程中能有效控制焊缝出现误差现象的发生，同时实施自动导航与跟踪系统。管道焊接工作前期只需要将工艺参数进行预先设定，自动焊接设备将自动完成管道焊接工作，不但能减少大量人工作业，同时能有效提升管道使用寿命。

2、自动焊接设备的构成

2、1、自动焊接设备的重要组成部分

自动焊接设备的组建比较繁琐，零件之间需要紧密配合才能更好的完成焊接工作[2]。使用自动焊接的初期要保证其电源的稳定性，其输出功率与焊接设备进行结合，通过电源输出功率有效带动自动焊接设备的使用，并装有与主控器相接的接口。自动焊接在设计过程中需要配备专业的自动调速系统，焊接工作属于细致工作，尤其体现在焊缝焊接中，对焊接面积较大的施工应采用快速焊接工艺，针对细小的工作能选用较慢的自动焊接技术，自动焊接调速系统能有效改善管道焊接的整体工艺，确保管道正常使用的同时降低成本开支。

焊接工艺的机械化与自动化是近代焊接技术的一项重要发展，它不仅能提升焊接生产效益同时也能保障焊接质量，而且大大的改善了生产劳动条件。以往手工电焊是引燃电弧，送进焊条以维持一定的电弧长度，焊接工作中向前移动电弧，如采用机器完成焊接工作，则成为自动焊接。

自动焊接分为明弧与埋弧两种形式，焊接工作中如采用明弧焊接工艺，其生产效益将提升两倍左右，而使用埋弧工艺其生产效益将达到5-10倍[3]。埋弧主要是利用焊剂层下的电弧，通过加热并融化焊丝、焊剂与母材，而进行焊接工作的一种工艺手法，电弧在焊剂层下进行燃烧，自动焊机头将焊丝自动送入电弧区，确保使用电弧的长度，电弧通过焊机的有效控制，均匀向前移动，从而完成自动焊接作业。

2、2、自动焊接工艺的优点

自动焊接主要优点体现为生产效益高，自动焊接工艺在焊接工作中将使用较大电流，因此电弧整体穿透力较强，将管道缝隙进行有效融合，降低在使用过程中出现裂缝现象，由于埋弧焊的热量较为集中，并且焊接速度较快，因此生产效益与手工焊相比提升幅度较大。自动焊接工艺能有效控制焊接工艺流程，通过自动化进行焊枪调整，保证其稳定性。在自动焊接过程中焊剂的保护尤为重要，应防止空气对熔池金属造成的侵害，埋弧焊焊缝金属质量较高，性能稳定，并且外表成形美观。

使用自动焊接工艺能有效降低材料与电能消耗，是由于电弧在焊剂层下燃烧，将热量散失较少，同时能有效较少电能的消耗，同时中薄板焊接时可以不开坡口，焊丝金属不存在飞溅损失，没有焊条头所以能节省大量焊接金属材料。

以往手工焊接工艺制作过程中，存在人工控制焊接过程的不准确、不稳定导致焊缝成形不好的现象，容易在焊接部位产生气孔、裂纹、未融合现象的发生。自动焊接工艺在制造过程中，由于电弧燃烧程度稳定，连结处成份均匀，焊缝成型好的优点，因此被广泛的使用在焊接工作中。

3、总结

自动焊接技术不但能提升生产质量，同时能大幅度的减少焊接工作量。在我国全为管道建设中应充分利用自动焊接技术，确保管道使用寿命，为社会带来经济效益。为了有效提升焊接工艺的生产质量，在工作中应全面使用自动系统，减轻工人的劳动强度。

参考文献：

[1]刘守龙、长输管道全位置自动焊接技术[J]、焊接技术，2012，5（01）：101-254、

高效焊接技术篇8

关键词：直缝钢管；埋弧焊接技术；工艺控制；

直缝钢管有着简单的施工工艺，较高的生产效率，在制造过程中可以采用埋弧焊接方法。埋弧焊接技术中，要制定有效的埋弧焊接技术方案，加强焊接技术水平，提高直缝钢管的质量。同时要有效控制埋弧焊接技术的施工工艺，选择质量过关的焊接材料，做好焊前准备工作，并选择合理的焊接电流、速度以及工艺参数等。本文通过分析直缝钢管的埋弧焊接技术及工艺控制，进一步推广埋弧焊接技术的应用范围。

一、直缝钢管的埋弧焊接技术

在直缝钢管埋弧焊接技术中，主要是应用预焊技术，它是将钢管焊缝沿全长进行“浅焊”。预焊技术主要是采用连续、高速的气体保护焊方式，使焊道成型平直美观。

1、预焊技术过程。在采用预焊技术时，要将钢管管坯进行合缝，进行连续气体保护焊。在焊接时，要及时监测和反馈焊接状态和焊接质量。具体技术过程：进口辊道接受管坯，并将管坯开口位置进行有效调整，输送装置，做好管坯递送，将管坯合缝，保证合缝质量符合相关要求。同时要打开气体，冷却水阀，并启动焊接，最后终端熄弧停焊，滞后要关断保护气体，随后将管坯传往下道工序。

2、在焊接过程中。保证预焊质量过关。首先管道合缝，要无错边，并且错边量值小于1、5毫米。并要保证焊后不会出现开裂和烧穿现象，控制焊缝高度。其次焊道连续，有着良好成型，焊缝不会出现偏差、气孔、裂纹、烧穿等问题，没有飞溅。另外焊缝要与母材一致，焊缝质量满足质量要求。

3、首先在进出口辊道时。要有效完成管坯的接授、传输、调整开口缝等工作。根据技术要求，并按照钢管质量规格，调整进出口辊道的开口位置。通常采用焊枪将预焊机进行固定，并移动管坯。管坯合缝和焊接的输送就需要利用驱动装置。按照焊接技术要求，调整焊接速度，保证速度的稳定和可靠，一般可采用直流调速电电机。其次合缝装置需要有效完成管坯的收缩挤压合缝，选择合适压辊控制管坯，使管坯合缝成为一个圆形。合缝装置主要包括：机架、环形架、合缝压辊等。合缝压辊在对管坯进行挤压合缝时，要保证压辊沿着环形进行圆周运动，根据管径不同调整辊梁夹角。在稳定管坯合缝时，要利用弹簧力将压辊锁紧。

4、焊接系统。为了满足大电流和高速焊接需求，可以采用两台焊机进行并联使用。专用焊枪需采用喷嘴与导电杆，提高焊接的稳定性和使用性。根据钢管质量规格，可以相应调整焊点位置。

5、电控系统。首先电控系统能够有效控制焊接操作机，由电机拖动，使操作机衡量可以进行有效的伸缩运动，采用程序控制对焊机本身进行有效控制。其次控制摄像监视系统，确保监控人员能够了解技术人员的焊接情况。并有效控制激光跟踪，实现全过程跟踪高速预焊的焊缝，并合理检测合缝的错变量，错变量超过预定值时，就可以及时报警。最后控制断弧检测，将焊接电流、电弧电压、信号有效综合，然后获取断弧信号，并将焊接过程自动停止。另外控制气体流量时，可以在混流排出口安装流量计，将信号合理引入控制系统，气体流量不足时就可以实现报警，并将焊接过程自动停止。

二、直缝钢管的埋弧焊接工艺控制

1、焊接材料。首先是焊丝。在选择焊丝时要满足要求，同时要根据钢管质量规格。比如钢管是低合金钢埋弧焊时，选择的焊丝要与钢管材质匹配，并符合塑性和韧性的要求。选择的焊丝表面要干净光滑，保证焊接时能够顺利接送。各种碳钢和低合金钢焊丝的表面要镀铜，防止焊丝生锈，并有效改善焊丝和导电嘴之间的电接触状况。其次是焊剂。在选择焊剂时，要保证焊剂有着良好的冶金性能，与焊丝良好配合，使焊缝金属能够获得需要的化学性能，提高焊缝的抗热裂和冷裂性能。同时也要有着良好的工艺性能，有着良好的稳弧、焊缝成形以及脱渣等性能。

2、焊前准备。在焊接之前要做好焊接的准备工作，要将焊件的坡口进行有效加工，有效清理待焊部位的表面，烘干焊剂等。首先在坡口加工时，要保证焊缝根部已经焊透，确保焊透等工作符合相关质量要求，同时要在最大程度上降低填充金属量，减少加工成本。当板厚度相同时，双面坡口填充的金属量会小于单面坡口，并且焊接变形小。其次在清理待焊部位时，要将待焊部位表面去除铁锈，将氧化皮、油污以及水分等进行去除，并防止出现气孔、夹渣等现象。在保护焊剂时，要注意防潮，在使用前要按照规定温度将待焊部位进行烘干。

3、选择合理的焊接工艺。首先有效制定焊丝直径、伸出长度以及倾角。埋弧焊丝直径要保持在2-5毫米之间，当其他焊接参数没有发生变化，而焊丝直径增加时，弧柱直径就会增加，电流密度就会减小，导致增加了焊宽，降低了熔深。这时在进行多层焊时，在底层焊时就需要选择较小直径的焊丝，防止出现未焊透现象。在控制焊丝长度时，要保证焊丝长度不会过长。在控制焊丝倾角时，要根据焊宽的实际情况选择合适的焊丝。其次控制电流，通常焊接电流与焊接熔深是有着较大关系。电流和焊缝熔深可以用公式表示：H=KmI。H代表熔深，I代表电流，Km代表系数。

再次控制电压，埋弧焊接电压和电弧长度成正比，只有保持一定弧长，具备焊接电压，确保焊接电流能够稳定燃烧。在控制电弧电压时，要按照电源的外特性和电流进行确定。电弧电压会影响熔宽。在保证电弧稳定燃烧，且有着合理的焊缝，同时电弧电压与焊接电流保持着合理关系。当提高焊接电流时，可以合理的提高电弧电压。最后要控制焊速。当焊接速度增加，其他焊接参数不会发生变化时，焊接热输入量就会得到相应的减少，也降低了焊缝的熔深，导致在焊接时出现问题。为了保证焊接质量符合相关要求，必须要对焊接热输入量进行有效控制，提高焊速而增强生产效率同时，可以增大焊接电流和电弧电压。

三、总结

在直缝钢管的埋弧焊接技术中，要严格按照技术要求，并根据钢管的实际情况和质量规格，进行合理的技术制造。同时要做好跟踪调查，对技术全过程进行动态性的跟踪调查。另外，要对直缝钢管的埋弧焊接工艺进行有效控制，合理控制焊丝的直径、伸出长度以及倾斜角，做好焊接准备工作，提高直缝钢管的埋弧焊接水平。

参考文献：

[1]孙勇、钢结构桥梁埋弧焊焊接技术[J]、加工制造，2009，38（25）：156-158、

[2]杨专钊，冯耀荣，李记科，李云龙，马秋荣，高建忠、卷板制造直缝埋弧焊接钢管的技术问题及处理[J]、经验交流，2007，37（06）：113-115、