船舶制造范例(3篇)
船舶制造范文篇1
中交四航局涉足船舶修造已20余年，航通船业公司作为其承接“五商中交”战略的子企业之一，是一家集船舶技术设计与生产设计、船舶建造与维修、重型钢结构制造与安装等业务为一体的综合性船企，以“建设国际一流特种船舶制造企业”为愿景，目前主要有三类产品：一是海洋平台多用途工作船，包括平台供应船(PSV)、三用工作船(AHTS)、工作船(WorkBoat)、潜水支持船(ROV)和海洋平台支持／维护工程船(SSMV)等多种系列产品；二是港航工程施工船，包括各类大马力拖轮、打桩船、起重船、半潜驳、泥驳和抛石船等；三是液体货物运输船，包括常温全压式液化石油气(LPG)运输船以及各类油船和化学品船等特种船舶。
20余年的发展，航通船业公司贡献值在中交四航局发展中的比重不断攀升，尤其近年来，航通船业公司瞄准了深蓝产业发展的重大机遇期，在造船行业普遍面临交船难、接单难、盈利难的困境下，发挥自身在特种船舶制造领域的先行优势和特色，积极布局海工船市场，客户遍及东南亚、欧洲、南美洲等。航通船业公司这几年新签的合同额逐年递增，其中海工船订单量占比超90%，多个系列的三用工作船、平台供应船，以及深海潜水支持维护船等海工辅助船的如期完工交付，进一步提升了中交四航局航通船业公司的发展实力和品牌影响力。
今年5月28日，广东省委书记胡春华来到江门市新会区古井镇肮通船业公司调研海工装备制造业发展情况，勉励江门市打造先进装备制造业产业带，形成包括航通船业公司在内的品牌船舶产品和若干龙头企业。中交四航局航通船业公司将乘着政策东风，坚定国际一流特种船舶制造企业的发展定位，进一步打造自身的品牌船舶产品，促进企业持续稳健发展。
（文中数据源于企业）
船舶制造范文
关键词：船舶焊接质量检验
船舶主要结构抵御自然灾害的能力和焊接质量的高低密不可分，当主体结构焊接质量较低时，船体结构将面临损坏的危险，严重时船舶也无法安全使用。因此只有提高焊接技术，不断消除焊接隐患，才能确保船舶的安全远行，才能提高船舶的使用寿命。同时对焊接接头进行必要的检验，也是减少废品的产生，及时发现缺陷和找到缺陷产生的原因的重要举措，有利于从各方面采取措施防止缺陷的产生。
1.焊接接头质量及其检验的意义
焊前检验是防止缺陷和产生废品的重要措施之一，必须引起足够重视。焊前检验内容包括技术文件（图纸、装焊工艺规程等）、母材、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂和保护气体）、焊接设备、装焊工夹具、焊接坡口和边缘清理程度等。焊接主要焊缝（如船台装配接缝）的焊工，需经过一定规则的考试，合格者方才准许焊接。
焊接过程中检验是从焊接工作开始至焊接工作结束期间内的检验，主要检查焊接过程中使用的装焊工夹具、焊接工艺规程和焊接工艺参数执行情况、以及部件与分段装配质量、焊缝尺寸等。
成品检验是最后一个检验阶段，即在船体建造完毕，对焊接质量进行全面鉴定。
2.焊接接头的常见缺陷
2.1焊缝尺寸不符合要求
焊缝外表尺寸不符合要求主要表现在：外表高低不平、成形粗劣、焊缝尺寸不符合要求。主要是由于焊接电流过大或过小、运条角度不当、焊件坡口角度不对等原因造成的。具体缺陷如图1所示。常用的改善措施是加强焊条与母材的角度，实现焊缝成形均匀。
2.2咬边
在沿着焊趾的母材部位，由于焊接参数选择不当，或者操作工艺不正确，烧熔形成的凹陷或沟槽称为咬边，如2所示。咬边减弱了母材的有效面积，减弱焊接接头强度，并且更严重是造成应力集中，承受动载荷或交变载荷的结构，容易在咬边处产生裂纹，导致结构破坏。
2.3焊瘤
焊瘤主要是由于船舶焊接过程中，熔化的金属液体流淌到焊缝以外的材料上，常常出现在焊缝表面或无衬垫单面焊双面成形焊缝背面。产生的原因大多是操作不熟练，运条不均或是焊接电流和弧长过高。焊瘤的出现不仅影响到船舶的美观度，而且容易导致船舶裂缝的产生。其应对措施主要有：提高操作熟练度，严格控制熔池温度，保持均匀运条等。此外还要注意，在立、仰焊时，焊接电流应小于平焊电流的10%左右。
2.4未焊透与未熔合
熔焊时，接头根部未完全熔透的现象叫未焊透，如图3（a）所示。焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分称为未熔合，如图3（b）所示。未焊透与未熔合都降低接头的力学性能。与夹渣相似，它也容易引起裂纹。
3.船舶焊接质量检验控制方法3.1射线探伤
3.1.1射线的性质
就本质而言，射线与无线电波和可见光一样，也是一种电磁波，但波长更短些。射线具有以下一些性质：①可以直线传播；②能穿透各种物质，如金属、木材、水泥等，但透过后能量要衰减；③具有光化作用，使照相软片感光；④能使某些物质产生光电效应，如使钨酸钙，硫化锌等放出荧光；⑤有反射，折射和干涉现象；⑥能使气体电离；⑦能产生生物效应，具有伤害和杀死细胞作用。
人们利用射线的这些性质，研究成多种射线检验方法，如电离法、荧光屏观察法、照相法和工业电视法。目前造船工业中广泛使用的是X射线照相法。
3.1.2射线照相法
图4所示为用X射线透照对接接头的情况。产生X射线的装置是X光管，焊件放在正对X光管窗口的下方适当距离处，在焊件下面放置装于特制暗盒内的照相软片。X射线透照焊件以后，再经暗室处理，便可在X射线底片上看到焊缝的轮廓。由于焊缝有余高而比母材厚，所以通过焊缝的射线强度比通过母材的射线强度弱，对软片感光作用差，因而在底片上看到的焊缝较母材亮。裂纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷阻碍X射线穿透的能力比焊缝金属弱，透过的X射线强度大，对软片作用强，于是在明亮的焊缝上呈现出黑色缺陷的形状。
3.2超声探伤
超声探伤的优点是：灵敏度高、设备轻巧、使用灵活方便、探测速度快、效率高、成本低、对人体无害，所以应用比X射线探伤还要广泛。
超声波和声波一样，是弹性介质中的一种机械振动，两者所不同的地方在于，超声波的振动频率高于人的听觉范围，在20kHz以上；同时还具有下述一些性质：①可以在任何介质中进行传播，②在传播中具有良好的方向性；③在两种介质的界面处发生反射和折射。因而超声波在金属材料和焊接质量检验中获得了广泛的应用。
在用超声波检验之前，应将焊缝两侧母材表面的飞溅、熔渣、污物除掉并磨平，还要涂上耦合剂（如机油、变压器油或水玻璃），以利于超声波传入焊件。
焊缝中有无缺陷、缺陷的种类、大小、数量和存在位置等全根据荧光屏上的脉冲来判断，而不象X射线照相法那样根据底片作判断，即缺乏直观性，因此要求检验人员具有丰富的实践经验。
尽管超声波探伤具有效率高、成本低的优势，但船舶厂应综合射线照相与超声探伤技术各自的优势，以达到对船体板焊缝的完全检验。如：可以运用超声探伤技术对焊缝缺陷部位进行检测，再利用射线照相来确定缺陷的性质，这样既可以实现对焊缝缺陷准确定位，科学应对，又可以保障检验效率，降低船舶检修成本。
4.结语
良好的船舶建造质量是既是稳定我国船舶建造大国地位的基础，又是确保船舶安全航行与作业最要条件。通过以往经验，40%左右的船舶事故都是由于焊接质量问题引起的，其中焊缝质量缺陷尤为突出。因此随着科技的进步，一方面船舶行业应学习先进的焊接和检验技术，另一方面还要对焊接接头质量有科学客观的评价，只有这样才能确保焊接质量，才能真正解决焊接缺陷对船舶带来的损害，才能保障船舶航行及作业安全。
参考文献：
船舶制造范文
我国的造船技术和日本、韩国等造船发达国家相比，差距是全方位的。特别是中小型造船企业的生产设施和管理水平均较为落后。因此，通过对船舶建造企业的生产管理控制的研究，保证船舶建造的各个工艺流程中的建造进度和建造质量，是一个值得探讨的问题。
一、船舶建造的前期生产准备工作
船舶建造是一项复杂的系统工程。船厂和船东签订合同后，船厂就可开展前期准备工作，主要目的是分析技术特点和解决施工难点。分析船舶技术特点的关键是吃透船舶的《技术规格书》，该项工作主要由技术部门负责，本文着重探讨生产管理部门要做的工作，即造船船舶建造过程的生产管理控制。
1、生产管理控制的首要工作，是根据合同交船期的要求，由生产管理部门编制要详细、准确的生产计划，包括设备纳期表、船舶的各个生产节点等。前期生产准备是船厂组织船舶建造重要的工作，在编制生产计划的过程中要充分考虑船舶建造的原材料、设备供应情况，各工种人员的安排情况以及合同要求。由于目前各船厂广泛使用了计算机技术，物资订货及到货情况、生产进展情况的实时监察提供了很大的方便，并有利于后续的跟踪、调度、检查、考核工作。
2、生产管理部门在分析主要技术参数和施工难点的基础上，明确船舶基本的工艺步骤、技术要点和基本的施工方法。施工方法包括分段划分、钢板规格控制、总段装配范围、上层建筑整体吊装的重量计算、分段予舾装范围和船台建造方法和定位分段的确定等。生产管理部门还要为厂部提供质量、成本、资金方面的管理要求，以便领导层作出正确的决策。
3、为了提高执行力，在船舶开工前，船厂要组织设计、工艺、生产及生产管理等主管人员，对船舶施工中的工艺难点提出解决办法，并结合船厂以往的施工经验，根据建造流程找出影响设计建造的关键点，从科学合理出发，确定最佳的建造方法和管理措施。
二、船舶建造工艺流程分析
传统造船模式和现代造船模式的工艺流程具有很大的差异，但总体按生产节点划分。船舶建造的生产节点是既是编制和执行生产计划的基准，也是船东向船厂支付进度款的考核点。
1、传统的船舶建造工艺流程为：钢板预处理―板材加工―部件装配―分段装焊―船台合拢―拉线镗孔―船舶下水―机电总装―主机动车―系泊试验―试航―交船等阶段。上述船舶建造的各个阶段互相关联、环环紧扣，生产管理部门要定期考核每个环节的计划进度情况，防止影响总体进度。
2、现代造船模式的工艺流程是遵循中间产品为导向原则。各类零部件、分段、托盘、单元、模块和区域等不同的中间产品，连同其所需的全部生产资源，以生产任务包的形式进行设计。现代造船模式有三个原则：一是壳舾涂一体化原则，即通过壳舾涂生产设计之间的协调，最大限度实现各作业均衡、连续地总装造船；二是设计、工艺、管理一体化原则，即经各部门相互协调，最终把"怎样造船"体现在工作图表和管理图表上，作为指导现场施工的依据；三是标准化、系列化原则，船舶建造的各个环节要贯彻标准化和系列化原则。
3、船舶建造企业应尽可能要求设计单位在优化图纸设计，优化生产布局，在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配；大力推广高效焊接及管子、电气设备的预舾装技术等。
三、船舶建造生产控制管理要点
1、钢料加工阶段
船舶建造的基本材料是钢材，船厂也是钢材消耗大户。因此，船舶建造生产控制的第一步是对钢材消耗进行控制。钢材的管理控制主要有三个方面：首先要保持钢材的稳定供应渠道，船厂可以每年和上规模的钢厂签订长期合作协议，这样可以减少钢材价格波动对造船成本的影响，还可保证稳定的钢材供应。其次要提高钢材利用率。国内船厂受生产条件和技术水平影响，钢材利用率一般在85-90%左右，而日韩船厂可达到95%以上。再次是船舶建造企业可以通过利用余料进行二次套料，舾装件提前到分段加工时同时下料等办法提高钢材的利用率。
2、分段制作阶段
分段是船体的基本组成部分，也是船舶建造的主要流程。分段按其结构所属部位可分为：底部分段、舷侧分段、甲板分段、首尾分段、上层建筑等，一般万吨级的船舶划分为十几个分段。在分段制作过制作阶段的控制要点是提高分段制作质量，保证分段制造精度，这样可以避免二次返工等造成建造周期的延长。在实际施工中，还要尽量提高分段的预舾装率。分段定位一般以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。为了提高生产效率，缩短建造周期，可将船体沿船长划分成多个建造区，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造。
3、船台合拢阶段
船台合拢是船舶建造的关键过程，是船舶建造工程中组织难度大、投入劳动多的阶段。船台合拢涉及分段吊装、船上舾装、设备定位、主机吊装等交叉作业，难度较大。从整体工程安排看，将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织“工序前移”工作十分重要。因为船舶下水后，主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果出现差错和重大修改物件调运非常困难；加上码头区域起重能力低于船台吊车，因此要将船舶下水后一些关键项目，全部或部分在船台建造阶段完成。
4、机电总装调试阶段
船舶下水后，各种机电设备开始安装调试，发电机和主机都开始试验。这个阶段控制的关键是保证设备按图纸要求正确安装，特别是主机在动车前，要确定周边的配套设备、管路全部装好并正常工作。当前，随着船舶的自动化程度提高，对机电设备调试的技术性和专业性也提出了更高的要求。全部设备调试好后，即可进行码头系泊试验，其目的是检查船体、机械设备、动力装置、电气装置的质量和安装可靠性，使船舶达到具备试航的条件，为船舶试航作准备。
5、试航交船阶段
试航就是船舶的航行试验，是对新建船舶全面的、综合性的一次试验，船厂在试航前要拟定航海大纲。试航需要船厂、设备供应商、船东、验船机构相关人员参加。船厂检验人员要准备好必备的测试仪器和设备，在航行中按照试航大纲要求测试主机、操舵、抛锚、测速、回转、惯性、通导等工作情况，并作好记录。试航结束后，船厂应组织相关部门人员召开会议以书面形式总结试航情况，并对试航中发现的问题提出解决办法、列出扫尾项目，供应部门向船东移交供应品，技术部门向船东提交完工图纸，质量管理部门向船东提供质量证明书，最后船?S和船东签署交船文件，船舶建造工作全部完成。