电焊工工作总结范例(3篇)

电焊工工作总结范文篇1

【关键词】结构模块；拼装；焊接；质量控制

三代核电结构模块主要分布在核岛及辅助厂房区域，功能主要是作为结构墙体、结构楼板、楼梯以及其它辅助结构，使核岛及辅助厂房内部形成不同的独立区及相应的结构体。结构模块焊接具有结构复杂，外形尺寸大，焊接量大的特点，如CA20结构模块由32个墙体模块和40个楼板模块组成，长21.4m，宽14.2m，高20.7m，存在不同厚度，不同材质之间的焊接，见图1所示。

1、焊接质量体系控制

1.1焊接质量管理体系

首先要建立一套包括施工承包商、EPC总承包商、监理和业主各单位之间的科学规范的质量控制体系，每个环节都应明确职责和分工。其次施工承包商编制结构模块施工质量保证手册：要明确质量方针，质量组织机构，质量职能；焊接施工的管理程序和工作程序。

1.2焊接质量验证体系

在某核电一期结构模块施工过程中逐步形成有效的施工承包商QC，EPC总承包商QC，监理三级质量控制和施工承包商QA，EPC总承包QA两级质量监督验证体系，见图2所示。

2、施工过程控制

2.1焊接前控制

（1）焊工资格

焊工应按照HAF603、AWS考取资格证书。焊工在实际施工中，只能在资格证有效期内进行结构模块（包括焊接方法、材料种类、形式、焊缝金属厚度、焊材类别、焊接要素等）的焊接工作，焊工的合格项目有效期为3年，对中断资格范围内的工作超过6个月的焊工，应重新进行认定考试。

（2）焊接设备

结构模块施工中，常用的焊接设备为手工电弧焊机和CO2气体保护焊机。完好状态下工作的焊接设备是焊接工作顺利实施、保证焊接质量的前提。焊接设备（包括焊条烘干设备）的各项参数记录仪表应计量准确，并在检定周期内。

（3）焊接工艺

结构模块的焊接工艺执行美国钢结构焊接规范AWSD1.1-2000和AWSD1.6-1999。焊接技术人员应针对具体结构模块，根据材料特性、设计要求及特定的施工现场制定具体的焊接工艺并编制焊接工艺卡。在制定焊接工艺前要确定有无相应的或能覆盖的焊接工艺评定，并确定由持有何种焊接资格项目的合格焊工施焊。

（4）焊接技术交底

结构模块焊接施工前，焊接工程师要对参加施焊的焊工集中进行技术交底，讲解焊接工艺规程（WPS）或焊接过程中的重点、难点，使焊工明确技术要求，掌握电源极性、电流大小、保护气体流量大小、是否摆动焊条、焊接速度等焊接工艺参数，领会层间处理和施焊中的清根、清渣、打磨及焊后外观质量要求。必要时可在试板上进行试焊。对于较复杂的结构模块（如CA01结构模块由47子模块拼装焊接而成，长26.74m，宽28.96m，高23.47m，呈“T”字型，见图3所示），应详细介绍整个施工方案，使焊工明确拼装要求和施焊顺序。

（5）焊材入库与烘干

结构模块施工用焊接材料（包括焊条、焊丝）及保护气体等的质量证明文件应齐全有效，标识应清晰可辨，外观质量应合格，并按批次验收入库。库内应保持干燥、清洁，不同牌号、规格焊材分类集中存放于货架，货架离地、离墙的距离均应≥300mm，且货架上摆放明显的标识。库内的温度>5℃，相对湿度≤60%。焊条在使用前，按规定参数烘干，做好《焊条烘干记录》。

2.2焊接中控制

（1）焊材发放

焊工凭焊接工程师批准的《焊材领用单》领用焊接材料。焊条必须放在焊条保温筒内使用，随用随取，保证焊条在使用过程中保持80～150℃，筒盖保持关闭状态，焊条保温筒上面应贴有焊工姓名、钢印号、焊条牌号和规格等信息的标签，不同牌号的焊材，严禁混装。焊条（焊丝）发放应有完善的记录，焊条要按根数发放。

（2）施焊环境

结构模块焊接施工的环境应满足：待表面必须干燥，湿度≤80%，环境温度>-10℃，焊件温度保持+5℃。避免在恶劣气候环境下焊接，风力≥2m/s不能进行气体保护焊，必要时要搭防风棚。

（3）焊接过程

焊接施工前对焊接接头型式和坡口加工型式检查是否符合设计图纸要求，坡口表面及附近母材25mm范围内油污、漆、垢、铁锈等清理干净，直至发出金属光泽。质量控制人员检查（基准点尺寸，焊缝间隙，反变形量等）确认，并进行现场标识，合格后才可以焊接。

（4）焊接变形

结构模块现场拼装施工过程中采用合理的焊接工艺措施，减少焊接变形的发生。主要的焊接工艺措施有：反变形法、刚性固定法、选择合理的焊接顺序和焊接方法、分段退焊、预留收缩变形余量等。

（5）焊接记录

结构模块焊接过程中，焊接记录人员负责记录实际的焊接参数。当电焊拖线长度超过50m时，要测定电流表和电压表的示值与实际电流、电压值的差值。作为结构模块焊接过程记录，长期保存，用于在结构模块验收及焊接出现问题时的追溯。

2.3焊接后控制

（1）焊材回收

当日未用完的焊材（包括焊条、焊丝），必须当日退还焊材库，经发放员检查、核对后，方可登记回收。可再利用的焊条，需重新烘干，焊条烘干不得超过2次。

（2）无损检测

无损检测是检查结构模块焊缝质量的有效手段，分为目视检测，渗透检测，磁粉检测，超生波检测，泄露检测和射线检测等。结果符合标准ANSI/AISCN690-1994、AWSD1.1-2000和AWSD1.6-1999的规定。

（3）焊缝返修

若焊缝检测有缺陷存在时，无损检测人员发出《焊接返工通知单》，并在焊缝缺陷位置坐好标记。施工承包商QC人员根据《焊接返工通知单》开启NCR（不符合项报告）处理。

电焊工工作总结范文

关键词：汽车纵梁；焊接缺陷；预防措施；塞焊合梁

前言

随着我国物流产业、基础建设的快速发展，重型汽车的使用量越来越大。车架纵梁是重型汽车脊梁中的脊梁，它决定着整车质量和安全性，而塞焊合梁的焊接质量更是纵梁产品质量的关键，对焊工的操作技术要求高，焊接质量在一定程度上决定于焊工的操作技术。因此，如何预防塞焊合梁焊接过程中缺陷，提高合梁焊接质量，已是我们日常生产中探讨的重点。

1造成塞焊合梁缺陷的各种原因及预防措施分析

塞焊合梁是先将车架内加强梁（内梁）上切割出塞焊孔后与纵梁压形（外梁）按装配图纸装配在一起，用手工电弧焊焊接成纵梁总成的加工过程（示意图见图1）。

由于内外梁长度较长（6m-12m），厚度较厚（5m-7m），塞焊合梁时经常产生的缺陷如气孔、夹渣、裂纹、焊接变形等都会影响塞焊孔焊接强度，造成纵梁钻孔时塞焊孔开焊，加大合梁间隙，严重时会造成内加强梁与外梁脱离（如图2、图3），直接影响车架总成及整车装配质量及使用强度，在多年的生产实践中，我和班组成员积极发挥集体智慧，群策群力，摸索出了下面一套预防塞焊合梁焊接缺陷，提高合梁焊接质量的方法。

1.1咬边

产生原因：（1）焊接电流过大；（2）电弧过长及角度不当；（3）运条不当。

防止措施：（1）选用合适电流（160A-210A），避免电流过大；（2）电弧不要拉的过长；（3）改进焊接手法，在塞焊孔内引弧，减少对纵梁表面电弧擦伤，焊条在塞焊孔内壁作均匀的圆周运动；（4）运条角度适当。

1.2焊瘤

产生原因：（1）电流选择过大；（2）熔池温度过高。

防止措施：（1）控制焊池温度；（2）选用合适的焊接电流，焊接电流选择180A-210A比较适宜，焊接电流大于210A时，增大热影响范围，易产生焊瘤。

1.3凹坑

产生原因：操作手法不当，收弧时未填满熔池所致

防止措施：（1）从塞焊孔外侧向中心做均匀的圆周运动，并在塞焊孔中心上方停顿2s-4s，将熔池金属补充填满，使焊接后成形圆滑饱满；（2）收弧时，焊条应稍多停留一会，填满弧坑；（3）采用继续熄弧来填满弧坑。

1.4夹渣

产生原因：纵梁上有脏物。

防止措施：（1）焊接前清理干净纵梁被焊处的脏物和残渣；（2）焊接时保证清晰的熔池，要将熔渣，钢水分清楚；（3）适当拉长电弧，吹开液态熔渣及纵梁或前条焊道上的脏物或残渣。

1.5气孔

产生原因：（1）纵梁来料弯曲变形；（2）焊接顺序不当；（3）施焊方法不当。

防止措施：（1）用油压机首先对弯曲变形纵梁进行压紧校平；（2）选择合理的焊接顺序，加工时从纵梁中间向两端对塞焊孔进行施焊，最后焊接内梁两端的塞焊孔；（3）合梁时先用油压机压紧纵梁内外梁，后两人对称两端同时施焊，减少焊接产生的变形（如图9）。

2解决塞焊合梁质量缺陷操作要领

通过实践，总结出“一看，二听，三准”的操作要领。

一看：观察塞焊孔大小是否与工艺要求一致（φ15±2mm），内外梁之间是否存在间隙。且施焊时观察焊液与母材是否熔合良好。

一般保持焊条头部与塞焊孔底部1.5-2mm为宜。选择合适的塞焊孔孔径，孔径过小焊接时熔池小，温度低，焊条运条操作时旋转空间小，对纵梁焊接时间不够，极易产生未熔合焊透、气孔及夹渣。孔径过大使得加工时焊接时间长，增大焊接难度，增加工作量，并且在纵梁外部形成大的热影响区。通过反复试验，最后确定塞焊孔孔径为φ15-φ17，不仅满足纵梁合梁的工艺要求，也可提高工作效率（如图10）。

二听：注意听引弧后焊条正常燃烧所发出的“啧啧”声，如有这种声音就说明引弧成功。

三准：施焊时，熔化的端点位置要把握准确。焊条的中心要对准塞焊孔中心点。

3焊后检验

（1）塞焊合梁后对车架纵梁进行外观检验，焊缝表面无咬边、焊瘤等缺陷，纵梁外形无开焊，变形现象，符合图纸及工艺要求，有效的控制了纵梁总成的焊接质量（合格的塞焊孔，如图11所示）。

（2）明显改善了纵梁开焊现象（如图12），总装配中装配顺利，并且在整车带负荷运行中，效果良好，未见异常。

4结束语

综上所述在车架纵梁塞焊合梁过程中，焊接缺陷是不可避免的，只有采取有效的工艺措施，控制焊接缺陷，才能符合图纸设计要求，达到其使用性能及经济性能，节约因焊接缺陷返修的工时费及因焊接缺陷致废的材料费用。

参考文献

[1]中国机械工程焊接学会.焊接手册[S].机械工业出版社.

[2]陈祝年.焊接设计简明手册[S].机械设计出版社.

电焊工工作总结范文

关键词国际工程；投标；英语；焊接

中图分类号：TU723文献标识码：A文章编号：1671-7597（2013）19-0090-01

1工作量的统计

在SWCC沙特水管线项目上，本人负责管线沿线的9个站库和7个阀室工作量的计算、分类汇总以及其他相关工作，相关经验总结如下。

1）通常国际招投标日期较紧，但投标工作中必须在充分理解标书的情况下再进行工作量的计算，以保证没有漏量。

2）在工作量汇总表格的格式上，要充分考虑到后续的分类汇总、统计方面的需要，尽量避免对应项的单位也列在其中，导致无法快速得出选择项的总量。

3）在站内管线上需要安装许多用于电气仪表连接的管接头（包括接管、阀门和盲板等），在统计工作量开始前，应提前与各相关专业划分好界面，减少因工作界面不清而导致的漏量。

2管线焊接量的计算

在SWCC主管线的焊接量计算上，由于手工电弧焊填充盖面不适用于大口径厚壁管的焊接，因而对于管径44"（1100mm），壁厚15.4mm-16.7mm的管线焊接，选择的焊接工艺为：纤维素焊条手工电弧下向焊打底+药芯焊丝自动焊热焊、填充盖面，考虑到焊接方式及焊接材料的不同，我将焊缝截面积分为两部分，并分别计算对应焊接量（坡口形式如图1），公式如下。

考虑到不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊），焊丝单位消耗量也不同；同时参考不同管径焊丝的实际用量，将上式乘以系数1.1，最终每道焊口的填充盖面焊丝用量为4.93kg。由于主管线管径相同，因而只需将不同的壁厚值代入公式，并与对应长度的焊口数相乘，就可以获得整个主管线的焊丝用量。

将上述公式纳入EXCEL表格中，在以后的计算中，只需输入相应的参数，便可获得相应的焊材净用量。考虑到现场焊条的使用率及储存过程中的损耗情况，经过实际项目运行后的经验，实际焊条采购量应在上述焊材净用量的基础上乘以系数2，且采购应分批采购（焊丝不必乘此系数）。

3焊接工艺评定

4结论

焊接技术对长输管道类项目的施工起着至关重要的作用。在招投标阶段，焊接技术人员要根据项目实际情况确定准确的焊接工作量，并制定最佳的焊接工艺，以便于确定相关施工机组的人员和设备配置计划，并根据计划得出合理且具有竞争性的报价。

参考文献

[1]GB50369-2006油气长输管道工程施工及验收规范[S].中国计划出版社，2006.