液氨仓库管理制度(整理5篇)

液氨仓库管理制度篇1

人员培训

定期对仓库管理人员和操作人员进行安全教育和培训，提高其安全意识和操作技能。

出入库管理

严格执行液氨的出入库登记制度，确保账物相符。

禁止无关人员进入液氨仓库区域。

安全巡查

仓库管理人员应定期进行安全巡查，检查储存设施是否完好、安全附件是否有效等。

发现安全隐患应及时处理并报告上级部门。

环境卫生

保持液氨仓库区域的.清洁卫生，防止杂物堆积和垃圾滞留。

定期对仓库进行通风换气，保持空气流通。

记录管理

建立和完善液氨仓库的各项记录管理制度，包括出入库记录、安全巡查记录、应急演练记录等。

确保各项记录真实、准确、完整，并妥善保存备查。

液氨仓库管理制度篇2

1、销售处首先对外来购买液氨、甲醇的单位和槽车认真检查和登记其相应资质、证件，经检查登记各类证件齐全，方可安排办理充装手续，否则不得安排充装。

2、销售处检查是否专车专用，装车完毕“一书一签”随车备查。

3、液氨充装由合成车间氨库操作工持有《压力容器充装证》的充装人员进行;甲醇灌装凭销售处《灌装通知单》由净化车间指定的充装人员负责充装，销售处销售员负责做好现场配合和过磅进出过程中的监督和安全监护工作，其它人员无权私自灌装。

4、装人员充装时必须首先做好个人的安全防护工作，佩戴好必要的防护用品。

5、充装前充装员应认真检查槽罐车的安全状况，检查各安全附件是否齐全、完好，检查现场消防、防护器材是否完好备用。

6、充装人员对罐车加防滑块，检查驾驶室不能有人，收驾驶员驾驶室的钥匙;连接静电连接装置。

7、充装液氨和甲醇不能超过运输容器的额定充装量。液氨槽车充装量按每立方米容积0.53吨控制，严禁超装;甲醇最大充装量不准超过其容积的85%(有红线的以红线为准)。凡因超装导致事故的，直接追究充装人员的'责任。

8、充装人员要认真学习有关液氨、甲醇充装的操作规程和安全技术规程，并严格遵照执行。

9、充装人员和销售人员对外来客户有现场安全教育和管理的责任，要对其强调充装现场安全注意事项，并做好现场的安全监护工作。充装现场严禁烟火、禁止敲打、撞击、充装时严禁携带手机、打火机、严禁启动车辆、严禁客户动用操作阀门。

10、充装时一旦发现泄漏应立即停止充装，并及时用消防水冲洗和稀释泄漏点，并采取相应的措施进行处理。遇到重大险情时要及时报告。

11、质检处严格执行罐车过磅程序，防止车辆压边、上下人员等弄虚作假行为。

12、保卫处负责检查车辆的阻火器是否齐全，是否有卸重物的行为。

13、充装结束后，各相关阀门必须关闭到位，检查无任何泄漏后方可离开。

以上规定，请相关单位和个人严格遵照执行，若有违反本规定的行为，一经发现，将按违章予以处罚。

液氨仓库管理制度篇3

储存设施要求

液氨贮罐、管道、阀门等应符合压力容器、压力管道的材质要求，并设置灵敏可靠的温度计、压力计、液位计、安全阀及高低液位报警装置。

常压低温式液氨贮罐应有良好的绝热保冷措施，布置在室外的'常温压力式贮罐应隔热或设喷淋水冷却措施。

贮罐附近应设有消防喷淋水雾和排水等防止液氨大量外泄的防范设施。

操作规范

操作人员必须认真进行充装操作，控制充装量不得超过贮罐总容积的70%。

定期检查和维护储存设施，确保其处于良好状态。

严禁在液氨仓库内吸烟、使用明火或进行其他可能引发火灾、爆炸的行为。

安全监控

液氨仓库应设置可燃气体检测报警仪，并将信号接至控制室（操作间）。

仓库管理人员应定期检测氨气浓度，发现问题及时通知有关人员处理。

应急准备

制定液氨泄漏应急预案，并定期组织演练。

配备必要的应急救援设备和器材，如防毒面具、消防器材等。

发生液氨泄漏等紧急情况时，应立即启动应急预案，采取有效措施控制事态发展。

液氨仓库管理制度篇4

液氨是一种易燃易爆且有毒的危险化学品。一旦泄漏，能导致火灾、爆炸、冻伤事故。近几年来，我国发生多起液氨泄漏事故，大部分都发生在液氨使用环节，给人民生命财产造成了很大损失。必须狠抓液氨使用管理，有效避免事故发生。

一、加强液氨安全管理知识培训。将液氨安全管理知识培训作为企业日常和“三级”安全教育的主要内容。通过教育培训，使企业各级干部职工熟悉液氨的危险特性，掌握液氨的安全生产特点和防控救援知识。液氨制冷操作人员要按国家有关规定，做到持证上岗。

二、搞好设备、设施的维护保养。加强对液氨储罐、钢瓶、管道、仪表、阀门和安全装置等设备设施的维护保养，实行定期检修，杜绝带病运行，使其满足安全生产需要。液氨储罐、钢瓶等压力容器、压力管道、安全阀、压力表、温度计等，必须经质监部门检验合格，方可投入运行。确定报废的，要坚决停止使用;列为监控运行的，要制定监控运行管理制度，降低运行压力，缩短巡检时间，加强检查、检验及监控，严防事故发生。

三、建立、完善设备设施检修安全管理制度。根据《厂区动火作业安全规程》(hg23011-1999)、《厂区设备内作业安全规程》(hg23012-1999)、《厂区设备检修作业安全规程》(hg23018-1999)等，制定严格的设备设施检修安全管理制度和安全作业证制度，加强对带气、动火和设备内作业等检修作业的安全管理。企业在大修、检修作业前，要制定大修或检修工作方案，加强安全管理，确保作业安全。

四、严格开、停车和生产交接环节安全管理。制定完善严格的开、停车和生产交接环节安全工作制度，并严格执行。在大修特别是在长期停车后的开车前，要做好三项工作:一是要制定严密的开车方案，对开车工作进行细致的安排和精心的准备，避免匆忙开车;二是要加强开车前的安全教育。通过教育收拢思想，使职工立即进入工作状态，同时使职工进一步熟悉、掌握本岗位的工艺流程、操作规程和开车方案，保证开车的顺利进行;三是做好开车前的安全检查，在开车前必须组织有关人员对涉及安全生产的事项进行检查，整改隐患或问题，并落实责任，实行开车签字负责制，确保开车安全。

五、做好事故应急救援准备。制定完善的事故应急救援预案，成立应急抢险救援队伍，配备应急抢险救援器材，并进行经常性的事故应急救援演练。同时，液氨使用环节的各岗位，有针对性地制定应急处置预案，并强化培训，使有关人员熟练掌握报警、防护、疏散、急救、现场堵漏处理等操作要领，确保一旦发生事故能够迅速有效处置，将事故损失降低到最低限度。

拓展：

理化性质

水溶液pH值：11.7

自燃点：651.11℃

蒸汽压：882kPa（20℃）

危险货物编号：23003

爆炸极限：16%～25%

存在自偶电离：2NH3NH4++NH2-。

氨的合成是合成氨生产的最后一道工序，其任务是将经过精制的氢氮混合气在催化剂的作用下多快好省地合成为氨。对于合成系统来说，液体氨即是它的产品。

工业上合成氨的各种工艺流程一般以压力的高低来分类。

合成氨的方法

高压法

操作压力70～100MPa，温度为550～650℃。这种方法的主要优点是氨合成效率高，混合气中的氨易被分离。故流程、设备都比较紧凑。但因为合成效率高，放出的热量多，催化剂温度高，易过热而失去活性，所以催化剂的`使用寿命较短。又因为是高温高压操作，对设备制造、材质要求都较高，投资费用大。工业上很少采用此法生产。

中压法

操作压力为20～60MPa，温度450～550℃，其优缺点介于高压法与低压法之间，此法技术比较成熟，经济性比较好。因为合成压力的确定，不外乎从设备投资和压缩功耗这两方面来考虑。从动力消耗看，合成系统的功耗占全厂总功耗的比重最大。功耗绝不单取决于压力一项，还要看其它工艺指标和流程的布置情况。总的来看，在15～30Pa的范围内，功耗的差别是不大的，因此世界上采用此法的很多。

低压法

操作压力10MPa左右，温度400～450℃。由于操作压力和温度都比较低，故对设备要求低，容易管理，且催化剂的活性较高，这是此法的优点。但此法所用催化剂对毒物很敏感，易中毒，使用寿命短，因此对原料气的精制纯度要求严格。又因操作压力低，氨的合成效率低，分离较困难，流程复杂。实际工业生产上此法已不采用了。合成氨工艺流程大概可以分为：原料气的制备；原料气的净化；气体压缩和氨的合成四大部分。

其他法

苯胺工业化连续生产二苯胺（在催化剂的作用下）的过程中有副产物氨气生成，将这些氨气压缩并降温冷却即成液态氨。在此过程中要进行排污，而带入杂质，因此得到的液氨纯度较低，用途受到限制。

液氨仓库管理制度篇5

1.入库管理

液氨入库前应对其质量进行检查，确保符合相关标准。

严格按照操作规程进行入库操作，防止液氨泄漏或超量储存。

2.库存管理

定期对库存液氨进行盘点和检查，确保其数量和质量符合要求。

对库存液氨进行分区管理，避免与其他化学品混放。

3.出库管理

液氨出库前应对其数量和质量进行复核，确保无误。

严格按照操作规程进行出库操作，防止液氨泄漏或超量运输。

4.记录和档案

建立完善的液氨仓库管理记录和档案，包括入库记录、库存记录、出库记录、安全检查记录等。

定期对记录和档案进行整理和归档，确保信息的完整性和可追溯性。

一、液氨仓库基本管理制度

目的`与依据

为了保障液氨储存安全，避免重特大事故的发生，保障人身和财产安全，特制定本制度。

本制度依据国家现行的有关标准、规范及地方规定制定，包括但不限于《危险化学品安全管理条例》、《建筑设计防火规范》等。

适用范围

本制度适用于所有使用（储存）液氨的单位和个人。

职责分工

明确仓库管理人员、安全监督人员、应急救援人员等职责，确保各项工作有序进行。