解决方案模板(收集5篇)
解决方案模板篇1
促使台湾馆选择研华的产品源自于企业的技术实力。研华已经走过28年的历程，作为全球工业计算机(IPC)与自动化设备的资深厂商，在中国IPC市场占有近50％的份额。目前IPC贡献着企业25％的营收，不过从出货量上，占约13％营收的嵌入式板卡则更胜一筹。
随着经济危机的到来，研华趁势开始了战略转型：从应用导向平台，到暇务导向平台
即不仅停留在销售板卡本身，更看重板卡背后的整套服务。不追求竞争价格，而期望为客户带来更多的价值。
近日，在研华嵌入式应用设计论坛(ADF)北京站期间，研华嵌入式设计服务(EmbeddedDesign-inServices)事业群副总经理魏廷晃和嵌入式运算核心事业群副总经理张家豪与我们分享了研华的创新理念和成功经验。
嵌入式Design-in服务
“研华在同业中的定位是成为市场的龙头公司。”魏廷晃说，“我们并不很在意价格竟争和比较的问题。对于采用我们服务的客户，我们更在意满意度如何。
随着技术的发展和竞争的残酷，客户的需求越来越高，为了获得客户青睐，厂商必须倾听并满足客户需求。对客户而言，最大的诱惑就是帮助其提高商业效率，面对现在的市场发展形势，研华认为作为仅提供硬件板卡的供货商角色已不能满足客户的需求。
多年丰富的嵌入式经验，帮助研华了解如何将knowhow(诀窍)转化为提供完整的解决方案，也清晰地发现客户在设计生产流程中的各类需求。为此，公司除了提供各式的硬件产品外，还整合了内外资源推出EmbeddedDesign－inServlces(嵌入式设计服务)的概念，以全新的Emb'Core(嵌入式核心服务)经营模式，提供客户从产品规划、硬件设计、验证、系统整合到量产各个阶段中相应的服务。
Emb'Core经营模式
Emb'Core(嵌入式核心服务)是研华嵌入式运算核心事业群提出的特有经营模式，是以设计为目的的服务。这是―种可广泛集成嵌入式板卡、模块和软件的流线型解决方案。所谓Design-in，不是简单的产品设计(Design)，而是包括完全参与客户的每个设计阶段：计划、板卡设计、设计验证和系统集成一大量生产的全过程，在每个阶段都能提供符合客户需要的服务。
具体来说，除了准时提供与Intel等芯片厂商同步上市的嵌入式板卡之外，研华也已提早开始开发下一代嵌入式板卡，同时专注于达到几项智能嵌入式平台的核心特征：更低的功耗、轻薄的造型、降低软件复杂度以及即插即用等特点。
在软件开发上，未来的设计趋势包括EFI(ExtenslhieFirmwareInterface。可扩展固件接口)的架构、智能型管理、实时操作系统(RTOS)、系统安全、远程访问、远程维护解决方案。研华已经针对嵌入式BIOS(基本输入输出系统)、OS和软件API(应用程序接口)提供上述相关的整合开发服务。其中Emb'Core提出三项EFI解决方案：嵌入式EFOBIOS、嵌入式EFIPre-Boot应用方案与嵌入式EFIRemoteManager解决方案，将可让客户针对垂直市场的需求安装BIOS，并可提供多功能的嵌入式软件功能与定制化服务。
不仅如此，在Emb'Core的智能型管理上要能做到跨平台的数据安全、硬件监控、智能风扇等管理能力；在系统安全上能提供涵盖BIOS、平台和储存装置等三层安全机制，并能进行远程访问和灾难诊断能力。此外，也将提供储存模块、远程维护解决方案、触控等工业级嵌入式模块方案。
iManager
同样是提供板卡产品，但研华的服务模式已经从被动变为主动：除了销售板卡，还提供广泛的软件和硬件服务。张家豪指出，定制化的整合软件解决方案是提升产品价值和市场品牌的关键所在。为此，研华推出了智能管理软件iManager。这是一种基于研华SUSl(安全＆统一智能接口)API软件的高级服务。这样即使在操作系统出现瘫痪时，板载芯片监控硬件和软件也能保留一些功能。
iManager包含5种主要模块：省电、监控、热键、视频亮度和安全。这些功能简化并增强了软硬件应用集成。通过这个新型嵌入式芯片，系统集成商可以更加优化设计，如简化系统更新、增强系统稳定性、提供智能板卡保护、增加安全性和方便设计配置。所有这些优点提高了客户的商业效率以及嵌入式产品的质量。
“iManager具有一些独特的创新。”张家豪举例说，尽管很多同业厂商也可以做BIOS，但只对BIOS进行修改，做一些定制化的服务，例如BIOS开机后换成客户需要的屏显内容，加上客户的商标等。但是研华继续研发到EFIBIOS层面，可以把BIOS做成3秒内开机。
从追求价格翻追求价值
Design-in理念的服务、Emb'Core经营模式的服务、iManager的软件服务……，除了服务，还是服务。服务之外研华的优势又是什么?是什么支撑研华28年来从小到大、成为业界翘楚?
魏廷晃说，一个企业的领先绝对不是单方面强，而是从前端到后端整个策略和执行能力的综合体现。研华做得相当好的地方，首先是技术到位，研华产品的质量在市场当中得到了肯定，可见研华的研发实力非常扎实：其次是服务：再有就是研华的企业文化和策略是成功的。研华企业文化是四句成语，以人为本，诚信笃识，卓越创新，放眼天下。需要说明的是，研华追求卓越，又放眼全球，但这里没有讲所谓的竞争和排外，这也是其他企业不容易模仿的。
解决方案模板篇2
关键词：套筒；插入板；成形；组焊
引言
核电站钢制安全壳套筒组件是核安全2级部件[1]，由套筒和插入板组成，大尺寸的套筒组件制造时，涉及下料切割、成形、焊接、热处理、无损检测、机加工等多道工序，制造难点再与插入板分片方式的确定、成形精度的检测与控制、插板与套筒定位组焊方案的确定。文章对这几处工艺要点进行了分析，并提供了解决方案，最终明确了套筒组件的制造工艺流程。
1核电站钢制安全壳套筒组件概述
钢制安全壳（以下简称CV）是大曲率的圆筒，套筒组件是CV上的贯穿件，主要由插入板和套筒组成，其中插入板与CV筒体曲率一致，且插入板厚度大于CV筒体厚度。根据ASMEBPVC-Ⅲ-1-NE-4622要求[2]，套筒组件应在组焊完成并经热处理后，再与CV筒体组焊。
以图1为例，大尺寸套筒组件的制造涉及下料切割、成形、焊接、热处理、无损检测、机加工等多道工序，成形要求高，控制焊接变形难度大，其制造工艺要点如下：（1）插入板分片方案的确定。插入板外形尺寸较大，出于成形设备加工能力限制、材料利用率等因素考虑，需要由几张钢板拼接而成。（2）插入板拼焊时成形曲率检测与控制。出于成形设备加工能力的限制，应先分片成形，然后拼焊，此时需要设计拼焊工装控制成形曲率。（3）套筒与插入板组焊时定位与变形控制。套筒与插入板组焊时需要准确定位，并且需要防止焊接变形。
2插入板的几种分片形式
以图1为例，插入板的制造工艺流程如下：（1）压制（或卷制）钢板，要求内表面曲率R21440；（2）在成形好的钢板上划各拼焊板的切割线，并将各拼焊板切割下来；（3）制备各拼焊板的组焊坡口，坡口进行磁粉检测；（4）各拼焊板组焊，检测并控制插入板的成形曲率，此时应设计拼焊工装；（5）各拼接板组焊过程中，焊缝根部磁粉检测，焊接完成后进行射线检测和磁粉检测；（6）机加工插入板内圆焊接坡口，外圆坡口暂不加工；（7）清洗、入库，准备与套筒组焊。
插入板拼接一般只允许在水平方向拼焊，即拼接焊缝为B类焊缝，分片方案需考虑如下因素：（1）插入板拼接焊缝应避开CV筒体环焊缝；（2）材料消耗与利用率：拼接板的数量越多，钢板利用率越高消耗少，但是相应的焊接、无损检测等工作量增加，焊材消耗量也会增加；（3）拼焊及无损检测工作量：拼接板的数量越少，焊缝长度越短，相应的焊接、无损检测等工作量越少，焊接变形也较好控制，但是钢板利用率会较低消耗大；（4）焊接变形控制：拼接板的数量越多，焊接变形越难控制。
综合分析，拼接板的数量少，材料利用率低消耗多，但是焊接及无损检测工作量较少，焊接变形也较容易控制；拼接板的数量多，材料利用率高，但是焊接及无损检测工作量较大，焊接变形也较难控制。
图2、3分别给出了两片拼焊、四片拼焊的分片方案，比较如下：（1）两片拼焊，消耗钢板17.7m3，两条焊缝总长1020mm；（2）四片拼焊，消耗钢板11.4m3，四条焊缝总长2548mm。
综合考虑材料消耗与利用率、焊接及无损检测工作量、焊接变形控制、加工效率等因素，在设备加工能力满足的情况下，应首选两片拼焊的分片方案。
3插入板分片拼焊工装的设计与应用
已经成形的插入板分片板在拼焊时，焊缝为全熔透形式，容易产生较大的焊接变形，需要在拼焊过程中检测并控制成形曲率，设计的拼焊工装见图4，主要由内弧面支撑模具、外弧面支撑模具、加紧装置、翻转吊耳等组成，其结构特点和使用方法如下：（1）内弧面支撑模具用以支撑R21400内表面，外弧面支撑模具用以支撑R21510外表面，支撑弧面在整个模具组焊完成后通过机加工而成，标定合格后可以作为检验模具，见图5；（2）插入板内外表面与支撑模具的贴合间隙，作为插入板成形质量的检查依据；（3）内弧面支撑模具、外弧面支撑模具根据拼接焊缝的位置，设置了过焊孔，两套模具可以单独使用，也可以组合使用，组合使用时，两套模具均与插入板夹紧，实现整体翻转；（4）该套工装也可用于插入板内外圆坡口的机加工，便于工件装夹找正。
4插入板与套筒的组焊定位
插入板与套筒组焊时，应满足如下要求：（1）插入板弧面中心线与套筒轴线相交垂直。（2）确定插入板与套筒在套筒轴线方向的相对位置。
以上要求可通过设置定位筋板来解决，见图6，详细方案如下：（1）车平套筒一处端面，此端面作为插入板与套筒组装的轴向基准面；（2）确定定位筋板位置，确定其形状尺寸。筋板一边是圆弧段，另一边是直边段，圆弧段与插入板曲率贴合，直边段与套筒组件基准面齐平，筋板应避开插入板拼接焊缝；（3）插入板、套筒、定位筋板组焊，控制定位筋板直边段与套筒基准面齐平，检查筋板圆弧段与插入板曲面贴合间隙、套筒与插入板环缝组对间隙等；（4）各处尺寸检查无误后，将定位筋板与插入板、套筒点焊固定好，准备插入板与套筒的环缝组焊。（5）焊接过程中，如有需要，可以再设置防变形筋板，控制组件的变形。
5套筒组件制造工艺流程
套筒组件制造工艺流程见图7，对无损检测时机及方法说明如下[3]：（1）套筒纵缝坡口、插入板拼接焊缝坡口，进行100%磁粉检测；（2）插入板拼接焊缝、套筒纵缝在组件整体热处理前，进行100%射线检测，表面再经100%磁粉检测；在组件整体热处理后，表面再经100%磁粉检测；（3）插入板与套筒环缝在组件整体热
处理后进行100%超声检测，表面再经100%磁粉检测；（4）定位筋板随套筒组件参与整体热
处理，热处理完成后再拆除，拆除后，焊缝表面再经100%磁粉检测。
6结束语
大尺寸套筒组件制造时，插入板成形精度高，控制焊接变形难度大，文章提出了套筒组件的制造工艺要点及解决方案，即在分析明确插入板分片方式的基础上，设计插入板拼焊成形工装检测并控制成形精度，并设置定位筋板快速准确的进行套筒与嵌板的组焊，最后明确了套筒组件的制造工艺流程，对压力容器大尺寸贯穿件的制造有较大的应用价值。
参考文献
[1]郑东宏，刘乃军，等.压水堆承压设备的核安全分级和质保要求[J].装备制造技术，2013（3）：92-95.
[2]ASMEBPVC-Ⅲ-1-NE-2007.MC级设备[S].
解决方案模板篇3
行动导向法将学生作为学习的核心和主体，教师由传统的知识讲授者转变为学习活动的组织者、观察者和调整者，强调对学生学习自发性的调动和培养。它以学生应具备的职业能力为主要学习目标，对其进行详细分解，落实于教师引导学生自我构建的具体学习行动中。对于物流课程的开发，遵循“行动领域———学习领域———学习情境”的规律，即先按照物流岗位的工作过程开发相关的学习领域，这些领域包含了各环节物流工作的职业要求，然后以这些学习领域为目标，设计能保证学生掌握有关职业技能的学习活动，即“学习情境”。这种教学模式在德国得到了充分发展，也在调动学生学习积极性、培养学生实际工作能力方面取得了显著的成效。行动导向法中的“行动”有三层含义，一是指行动过程，具体包括资讯、计划、决策、实施、检查、评估六个步骤；二是指职业行为；三是指人的认知规律。因此，行动导向法强调职业教育的教学活动要以实际工作情境中所要求的行动能力为目标，在研究职业情境的基础上提取学习情境，以学习情境中的行动过程作为培养学生的途径。
基于行动导向的教学模式
基于行动导向的教学模式包括了对一系列具体教学方法的应用，如案例教学法、头脑风暴法、项目教学法、角色扮演法、张贴板教学法、模拟教学法、实物展示法等。以下以采购管理课程为例，对几种主要方法在教学实践中的应用进行探讨。
1.头脑风暴法+案例教学法头脑风暴法是由学生对某一给定的问题自由讨论，在彼此交换意见的过程中逐渐形成对问题的认识或解决方法。教师作为协调者，不评判任何学生在讨论中发言的正确性与否，重点控制讨论的效率，避免出现闲聊或无意义的争执。这种方法有利于集思广益，调动学生的学习积极性，为学生创造性地解决问题提供条件。案例教学法是由学生对教师所提供的原始资料提出问题，并自己动手寻求解决问题的方案。学生通过彼此间的交流以及教师给予的反馈，更好地掌握专业知识和技能，并锻炼其分析问题、解决问题的能力。以上两者在高职物流教学中可以紧密地结合起来，比如采购业务流程再造内容的教学，就可给出学生一个企业采购流程的案例，让其用头脑风暴的形式自由讨论该企业采购流程再造的方式。具体步骤为：首先，由教师给出某物流企业采购流程的基本信息，即六步骤里的“资讯”；其次，学生分组讨论，并记录整理讨论结果，提出企业采购流程方面存在的问题和解决的方法，即“计划、决策、实施”；最后，学生分组汇报讨论结果，即“检查、评估”。教师应注意对学生的合理想法给予鼓励，调动其学习的积极性。2.模拟教学法+角色扮演法模拟教学法是通过模拟实际工作过程或虚拟工作情境，让学生更好地理解学习内容，获得相关技能。此种方法为学生提供了反复练结的机会，更有利于巩固所学知识。角色扮演法主要是让学生扮演不同的工作角色，通过虚拟体验不同工作岗位的工作过程加深对所学知识的理解。比如采购谈判的教学，就可模拟实际谈判的过程，让学生分成两组，分别扮演采购方和供应商，根据给定的案例，按照谈判准备、正式谈判和检查确认三个阶段，对合作的基本内容进行洽谈，并在此过程中总结实用的谈判技巧和策略。3.张贴板教学法张贴板是一种用软木或者塑料泡沫制作的粘贴板，教师和学生可将学习过程中的任何思考、总结写在卡片上，然后用大头针钉在上面。采用张贴板教学，加强了教师和学生在教学过程中的互动交流，改变了传统的黑板板书不便更改整理的缺陷，板上的卡片可以随时更换调整，便于师生在短时间内进行大量的信息交流，将讨论的过程和总结的结果全部记录下来。在采购管理的教学中，JIT的看板原理的学习就可以巧妙地运用张贴板。由于看板管理本身就是运用传送看板和生产看板明确每个工序对物料的需求量，根据卡片提示来以需定产的，因此可让学生根据案例实际制作和使用看板，将所有看板即卡片钉在张贴板上，然后按看板管理的流程进行更替操作，便可对JIT的基本原理加深印象。4.实物展示法实物展示法即将教学内容中涉及的实际工作工具展现给学生，将抽象的知识具体化，帮助学生更深入地了解实际的工作情境。在高职物流管理的教学中，可带学生去物流企业参观，或者借用、租用乃至购买部分物流工具，如叉车、托盘、物流信息管理软件等，建立学校自己的物流实训基地。也可以考虑让学生动手制作模型，既提高了其动手能力，也调动了学生的学习积极性。
应注意的问题
解决方案模板篇4
关键词：楼板；事故；检测；鉴定；加固
中图分类号：TU754文献标识码：A文章编号：1001-828X（2013）03-0-02
随着我国城市建设的高速发展，出现了大量的高层建筑物。同时，随着房地产业的兴起，高层住宅也越来越多。由于设计、施工和管理上的大意，高层住宅质量问题频发，轻则影响结构的使用和耐久性能；重则危及结构安全，或无法使用，造成重大的经济损失。当建筑物不能满足当前的工程性能要求时，必须进行局部或整体的加固、改建或重建。如果能够通过必要的检测与鉴定，科学地评估这种损伤的程度和规律，及时采取有效处理措施，通过对破损的结构进行加固修复，可以提高其承载能力，改善结构的工作性能，使这些结构仍能满足人们对建筑物安全性、适用性和耐久性的要求，从而达到继续正常使用的目的。同时，也要总结相关的经验教训，以避免类似问题的再次出现。
从节约投资和可持续发展的原则来看，在结构物功能没有完全丧失，只是减弱及安全度下降的情况下，不可轻言拆除或重建，可优先考虑对其进行补强与加固处理。本文将以某高层住宅楼楼板工程事故为例，对楼板进行检测和鉴定，对事故产生的原因进行综合分析；总结经验教训，并有针对性地提出加固处理措施，对结构进行修复，在满足各项性能要求的前提下，最大程度的减少损失。
一、工程事故概况
某新建高层住宅，地上23层，地下一层；剪力墙结构。2011年8月初该楼9-23层客厅楼板（8.5m×6.3m），其平面布置见图1。在施工完毕，尚未使用的情况下发现客厅处楼板出现了明显可见的下挠，楼板表面的平整度出现严重偏差，最大处超过10cm；楼板沿平行于长跨方向出现开裂现象，大量的板中出现多条裂缝；为了全面掌握楼板出现损伤的情况，分析其成因，给后续处理提供技术依据，对该楼9-23层客厅楼板进行了相关检测鉴定。
图1楼面结构平面布置图
二、检测鉴定的内容与结果
1.构件损伤及变形：通过对该建筑客厅楼板损伤情况进行检查；现场发现9-23层客厅楼板都存在不同程度的开裂和变形现象。对每层楼板的挠度和裂缝情况进行检测。检测结果表明，大部分板块的挠度在40～60mm之间，最大挠度达到72mm；而且，此时楼板除了自重，尚无其它荷载，变形远超规范允许值。所检测板块的板底全部出现肉眼可见裂缝，其典型分布如图2所示，宽度主要在0.2～0.4mm之间，最大达到0.47mm；同时板面在墙边及四角均出现多道裂缝。
2.混凝土强度检测：该建筑地面以下一层及地面以上一层混凝土构件（梁、板、墙）的混凝土设计强度等级为C30，二层以上为C25。现场随机抽取该建筑楼板构件，采用钻芯法与回弹法相结合对其混凝土强度进行检测，结果表明，大部分构件的混凝土强度能够满足要求，有少量的板强度不足，个别板块只有15～16MPa；且在检测时发现部分板块中出现夹砂现象，总体可判定混凝土质量不佳。
3.构件截面尺寸检测：现场对该建筑客厅楼板的厚度（扣除面层）进行检测，通过选择不同点对板厚进行测量。检测结果表明，普遍存在板厚度不足的问题，且大量的板块厚度不均匀，表现为四周厚，中间薄；其中四周板厚多在135～150mm，而中间板厚多在105～125mm；厚度差值在20～40mm。
4.构件钢筋配置检测：现场对该建筑随机抽取混凝土楼板构件，采用钢筋位置探测仪检测受力钢筋配置情况，并用局部剔凿表面混凝土进行验证，检测结果表明，钢筋总体配置情况符合设计要求，但也存在钢筋间距偏差较大的问题。
5.构件保护层厚度检测：该建筑混凝土楼板保护层厚度设计值为15mm。现场对该建筑随机抽取混凝土板构件，采用钢筋位置探测仪检测保护层厚度情况，并用局部剔凿表面混凝土进行验证，检测结果表明，保护层厚度极不均匀；其中，板面负筋的保护层明显偏大，多在30mm以上，最大值达到40mm以上；板底正筋的保护层基本正常，但个别位置偏小，最小值只有5mm。明显不符合设计及相关规范的要求。
6.结构设计核查：该混凝土楼板设计承载力满足要求；楼板厚度设计值为150mm，板厚度取值偏小，刚度不足，不符合混凝土结构设计规范相关要求；同时，配筋构造也不符合江苏省“住宅工程质量通病控制标准”的相关要求。
7.楼板承载力验算分析：根据检测结果及相关规范要求，采用PKPM系列结构计算软件，对客厅楼板现有结构承载力进行验算。板块实际计算弯矩见图3。验算时楼板的混凝土强度取值均按每层实测数据取值，楼板厚度取实测平均值，楼板钢筋保护层厚度取实测平均值。验算结果表明，支座部分的承载能力严重不足，跨中截面基本满足承载力要求。
经鉴定，该工程9-23层客厅楼面板构件安全性等级均为cu级及du级，安全性极不符合《民用建筑可靠性鉴定标准》对au级的要求，已严重影响整体承载力，必须及时或立即采取措施。
三、事故原因分析
该工程事故的产生其原因是多方面的，下面将在设计、施工与管理方面进行阐述。
1.设计方面
客厅的板块尺寸较大，应在设计构造上采取相应的措施。混凝土结构设计规范（GB50010-2010）9.1.2第2条规定，现浇混凝土板的尺寸宜符合下列规定：板的跨厚比：钢筋混凝土单向板不大于30，双向板不大于40。而本工程中板的跨厚比达到了42，且规范中还要求“当板的荷载、跨度较大时宜适当减小”，设计人员显然未能很好理解规范的意图，当板跨较大时，构件的承载力容易满足，但挠度和裂缝宽度却极易超标。
江苏省“住宅工程质量通病控制标准”：7.1.1第5条要求，“当板宽急剧变化时，钢筋直径不应小于8mm，间距不大应于100mm，并应在板的上表面配置纵横两个方向的温度筋”。而本工程中的板宽显然属于急剧变化的，但钢筋间距为150mm，且未加配温度筋。
2.施工方面
通过检测和调查、收集相关施工与监理记录，可判定在此工程事故中，施工方面的问题是事故发生的主因。主要表现在以下几个方面。
（1）表现在施工的控制水平较差，如板厚不均匀，钢筋间距不均匀等；
（2）其次是现场管理较为混乱，主要表现在板负筋位置不准确，保护层厚度明显过大，施工时的钢筋保护未做好，造成板面在支座处开裂；
（3）存在有偷工减料现象，主要表现在楼板厚度不足，混凝土振捣不密实，现场清理不干净等，严重影响混凝土的强度；
（4）模板及支撑体系刚度明显不足，由于该板跨度及荷载较大，而施工方对此未采取相应措施，造成施工期间整个模板及支撑体系明显下沉；
（5）养护不足，拆模过早；由于后期施工期间进入秋冬季，温度下降，高空风速加大，水份散失快，混凝土收缩加剧；同时混凝土硬化速度变慢，拆模时间未做调整，混凝土强度不足，造成板开裂、下挠。
在上述原因中，板负筋位置不准确，楼板厚度不足，模板及支撑体系刚度不足是引起该项事故的主因。
3.管理方面
本工程大跨楼板事故的发生，凸显了整个现场管理的混乱，设计中的大跨板未能引起足够的重视；施工中的诸多问题也未能够及时的发现并予以纠正。过多地关注成本和工程进度，忽视了对于工程质量的管理。
四、事故处理要点与加固方案的选择
通过以上的检测与分析，对事故的基本现状和产生的原因有了总体的把握，为后续的事故处理提供了原始的资料，而加固方案的确定则影响到加固的成本和加固的效果。本工程事故处理的首要目标就是如何恢复板的变形，其次才是裂缝处理和板的补强。该工程陆续提出了多个加固方案，基本情况如下：
方案一：该工程最先提出的加固方案其主要措施如下，板底贴碳纤维补强，同时兼顾封闭裂缝；板面加做钢筋混凝土叠合层，在对板进行补强的同时，兼顾板面找平。该方案很好地解决了承载能力的问题，同时也兼顾了耐久性，成本也不高。但未能解决板底下挠的问题；普遍40～60mm的挠度绝非能够通过抹灰层就能解决的。后又提出采用千斤顶顶撑的措施，但通过分析发现需要同时顶撑多层楼板，设备占用量太大，成本太高。
方案二：其主要思想非常简单，对于挠度未超规范要求的，采用方案一中的补强措施；对于挠度超过规范要求的，则将板拆除重做；此方案很快被否定，主要在于拆除成本高，且易对相邻结构造成二次损伤；同时由于该工程主体已结束，大量吊送施工材料，垂直运输解决成本太高。以上两个方案均为原主体设计单位提出，其方案未能很好解决加固成本和加固效果的平衡，加固方案的确定既要满足结构的功能要求，又要便于实施，要有良好的经济效益，同时还应兼顾社会和环境效益。
方案三：其主要的加固措施包括以下几个方面，板底不作补强加固处理，仅对裂缝进行灌缝及封闭加强处理；板面主要采取两个措施；首先，凿除板支座处的部分混凝土（支座处保护层厚度过大），设置部分预应力钢筋，通过预应力效益恢复板的变形同时封闭裂缝，预应力钢筋在提高板支座负弯矩承载能力的同时，也提高了板跨中正弯矩承载能力；其次，板面做叠合层，加大板厚，找平板面，并在叠合层中配置部分钢筋，提高板承载能力，同时防止板面开裂。
最终该工程选择了加固方案三，该方案应用预应力加固技术很好地解决了板块下挠变形的问题，同时也解决了结构补强、裂缝封闭、板面找平等问题。在满足结构性能的同时，具有良好的经济效益，充分利用原有板的性能，施工方便，社会不良影响小。
五、结语
通过对该工程事故的检测与分析，以及后期加固方案的选择，总结了大量的经验教训，主要有以下几个方面：
1.结构设计时应充分理解规范条文的用意，对于一些比较特殊的结构或构件，要予以充分的重视，避免因惯性思维而产生设计上的失误；
2.设计人员应对施工技术有所了解，对于易发生问题的情况应有一定的预见性，事先采取预防性措施，避免问题的发生；
3.加强施工现场的管理，细节决定成败，许多不经意的小问题可能会累积成大事故；
4.不要掉入“经验”的陷阱，所有的经验都是有一定的前提的，客观条件变了，而不知灵活地采取应对措施，死搬所谓的“经验”，往往会掉入陷阱。
5.工程事故的处理，是一门非常专业的技术，加固方案的确定更应听取多方面的建议，尤其是相关专业人员的意见，不应局限于原设计单位。
6.加固方案的确定不应仅仅考虑结构的补强，要兼顾多方面的要求，寻求一个最佳的交汇点。
参考文献：
[1]GB50292-1999.民用建筑可靠性鉴定标准[S].北京：中国建筑工业出版社，2005.
[2]曹双寅，邱洪兴，王恒华.结构可靠性鉴定与加固技术[M].北京：中国水利水电出版社，2002.
[3]GB50010―2010.混凝土结构设计规范[S].北京：中国建筑工业出版社，2010.
[4]DGJ32/J16―2006.住宅工程质量通病控制标准/江苏省建设标准[S].北京：中国建筑工业出版社，2005.
解决方案模板篇5
[摘要]冲压件叠料问题解决方法
中图分类号：TG386文献标识码：A文章编号：1009-914X（2016）19-0005-01
一、关于汽车冲压件叠料问题的含义
所谓汽车冲压件的叠料问题，简单地说，就是板料在使用机械设备进行拉伸的过程当中，流动速度过大或者流动速度过低，致使板料当中所产生的内应力不能够迅速得到释放，由此发生板料在汽车冲压件当中的堆积现象，如果堆积现象比较严重，那么就有可能产生如图1所示的汽车冲压件的叠料问题。
二、汽车冲压件发生叠料问题的影响原因和对应解决办法
（一）案例一
在某一汽车车型当中，前顶灯安装支架因为整体拉深高度较高，因此使用的二次拉伸技术。在进行首次拉伸的过程当中，没有进行拉伸筋的设置。在开展拉伸的过程当中，板料在进料时受到的阻力相对较弱，流动速度很快，所以在冲压件的侧壁上发生了叠料现象。
解决措施：针对这一现状，技术人员对该部件开展了二段拉伸筋的施加作业，零部件当中的叠料现象得到了较为完善的处理。在此次汽车冲压件发生叠料现象之后，技术人员果断使用了拉伸筋进行了处理，并起到了良好的效果。综合分析，拉伸筋在此次叠料现象影响处理的过程当中起到了以下的作用：首先，拉伸筋的使用提升了板料的进料阻力，增加了汽车冲压件的刚性和塑性形变的能力。再有就是拉伸筋的使用有效的调整了在压料面之上各个位置当中的阻力，改良了阻力的分布，这使得汽车冲压件的外部轮廓上的直线部分和曲线部分在进料的过程当中，所受到的阻力变得相对均匀，物料流动性得到了显著的改善。第三，拉伸筋的使用减小了对压料面精确性的较高要求，提升了在汽车冲压和拉伸过程当中的稳定程度。技术人员在容易产生叠料现象的位置合理施加拉伸筋，能够增加调压范围，降低气垫所产生的压力波动对汽车冲压件所产生的影响。
从上述处理措施当中不难看出，在汽车冲压件产生叠料现象之后，对拉伸筋的形状、数量、位置进行合理的改变，可以有效改善板料的流动速度，由此完美解决冲压件所发生的叠料现象。
（二）案例二
技术人员在针对某车型汽车尾灯外护板进行调整时发生叠料现象，工作人员立即对叠料现象的形成原因开展了分析，分析结果如图2所示，凸模在朝下方运动的过程当中与制件发生了接触，在相互接触和挤压的过程当中，制件当中的两个侧板板料朝着想着中间缝隙较大的地方进行了流动，经过测量凹凸模缝隙宽度大约为1.5毫米左右，板料厚度大约为0.7毫米左右.板料在流动的过程当中，流速过快，因此发生叠料现象，使得汽车配件的表面起皱。
解决措施：在此车型当中，原本所设计的凹凸模间隙距离为0.9-1.2毫米，因此技术人员需要针对凹凸模的间隙距离进行调整。技术人员使用凸模作为基准，开展对凹模的补焊作业，让凹凸模之间的间隙距离适中保持在0.7毫米左右，。在使用以上手段进行处理之后，再次冲压时，板料的流速变得正面配件型面变得平稳安定，叠料现象得到了有效的解除，起皱现象消失。
（三）案例三
某车型汽车的冲压件在开展拉伸的过程当中，产生了如图3所示的右下角叠料起皱现象，技术人员经过现场分析，认为造成这一现象的原因的在压边的过程当中，力量过小，从而导致板料在进行压实的过程中受力不足，即板料无法被完全压实。并且板料流动速度较快，拉伸程度不够。
解决措施：针对这一现象，技术人员在对产生叠料起皱部位进行勘察之后，在对应位置的调压垫和顶杆连接杆中间的位置添加了一张厚度为0.3毫米的垫片，有效增加了在进行配件压边过程中的力量，汽车配件所发生了叠料起皱现象也得到了消除。
（四）案例四
技术人员在针对某车型汽车B柱加强版进行SE分析的过程当中，发现叠料起皱现象。经过分析，工作人员认为，发生叠料现象的原因是该零部件在制作成型的过程当中，多余的材料不能得到有效的施放，从而致使板料在一个很小的空间当中汇聚，由此产生叠料现象。
解决措施：针对这一现状，技术人员采用的解决办法是在配件的多料区当中添加入吸料筋，通过吸料筋的加入，可以让汽车配件当中多余的材料转变成外观美观的筋，由此消除配件当中的叠料起皱现象。
（五）案例五
在某车型的汽车当中，其防撞梁立柱翻遍处发生叠料现象，在叠料现象发生的地方是收缩翻遍，弧度两边的物料朝着中间方向发生了移动。因此在此处产生了起皱。
解决方式：在发生此类问题时，技术人员最常用的解决办法便是在叠料现象发生的地方通过人工方式打开一个工艺缺口，凭借该缺口剪切掉多余的物料，由此消除叠料现象的发生。
（六）案例六
在某车型的汽车后围侧之中，其连接板的左右两边为对称排布，设计技术是对左右两边的工艺部件进行对称性的拉伸，该技使用经过了SE的成型分析。而在制作零部件的过程中，其拐角处产生了皱褶，相关技术人员分析认为，产生皱褶的原因是因为物料的走料趋向由周围朝着中心汇聚，这使得部件在拐角位置出现了较为严重的叠料现象。
解决方式：针对这一问题，技术人员需要对所使用的加工技术进行改良，让部件拐角位置的物料朝着外部进行扩散，这样才能消除零部件的叠料现象。
结束语：
从文中不难发现，造成汽车冲压件发生叠料现象的原因是多样化的，针对这一现状，正确进行叠料现象发生原因的分析才是关键。工作人员不能只使用某一种技术方式进行叠料现象的处理，而必须要根据汽车冲压件产生叠料现象的位置，板料的整体流动速度等多方面的因素，分析汽车冲压件发生叠料现象的最直接原因。并且在此基础上，选择作为合理的处理方式对叠料现象进行解决。本文仅例举了一部分较为常见的汽车冲压件叠料现象产生原因，期望能够给予从事汽车修理制造行业的工作人员带来一定的参考。
参考文献：
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