管道安装施工方案范例(3篇)

管道安装施工方案范文

考虑到上述问题，本论文以北方某电站1000MW汽轮机组为研究对象，重点介绍室内组合方案流程、技术要点、施工特性，分析论证室内方案的可行性；从安全、投资、进度等方面进行分析论证，得出以下结论：室内组合方案可行，较室外组合方案在设备组合场地、厂房封闭、施工安全性、施工经济性、施工环境等方面都有较大改善，更有利于现场施工，值得其它项目借鉴。

【关键词】北方凝汽器组合安全经济厂房封闭

1前言

随着生产制造工艺改进，现在凝汽器生产已趋向模块化生产，这样更有利于工程进度的缩短，有利于保证设备的质量，同时更有利于厂区场地的合理布置，节省了土地的占用，符合现在科学发展的要求。同时随着机型增加，凝汽器各模块规格也逐渐增大，对此产生的凝汽器安装区域也随之增大，较之前零散组合已有较大改善，但是仍需要各模块进行组合，以往常规凝汽器组合为室外组合，根据组合顺序常分为先拖运后组合、先组合后拖运两种，但是北方冬季大风和低温天气对凝汽器组合、厂房封闭、连续性施工等方面有较大影响，为了克服北方气候对各方面的负面影响，本论文主要打破传统工艺，论述室内组合方案的可行性，并从安全、经济、进度等方面进行综合分析比较。

2论文内容

2.1工程概况

2.1.1凝汽器介绍

电站中凝汽器是为汽轮发电机提供一个经济背压，以及为了机组在所规定的冷却水温范围和运行条件下，安全可靠地运行。冷汽式汽轮机是现代火电站和核电站广泛采用的典型汽轮机。凝汽设备是汽轮机装置的重要组成部分，它的设计制造和运行质量的优劣，直接影响汽轮机装置的经济性和安全性。

凝汽设备在汽轮机装置的热力循环中起到冷源的作用。降低汽轮机排气温度和排气压力，可以提高热循环效率。凝汽器的主要作用，一是在汽轮机排汽口建立并保持高度真空，二是在汽轮机排汽凝结的水作为锅炉给水，构成一个完整的循环。而凝汽器通过与循环水进行热交换，使凝汽器保持较高的真空度。

凝汽器的材料一般以碳钢、不锈钢和铜或者钛为主，水冷表面式凝汽器主要由壳体、管束、热井、水室等部分组成。汽轮机的排汽通过喉部进入壳体，在冷却管束上冷凝成水并汇集于热井，由凝结水泵抽出。冷却水（又称循环水）从进口水室进入冷却管束并从出口水室排出。

2.1.2北方某电站凝汽器介绍

北方某电站凝汽器采用的是由海水冷却钛管管束的表面式、单流程型式凝汽器，由凝汽器A、B、C三台组成，布置在低压缸下方。每台凝汽器由两个热井、两个壳体、两个下喉部、两个上喉部、一个双联低压加热器等部件组成，三台凝汽器共用一套出水装置。凝汽器直接刚性支撑在基础上的支撑板上，上方与低压缸焊接连接。

以往的电站凝汽器组合方式主要有室外先组合再拖运、室外先拖运再组合两种方案，但是北方电站受冬季大风、低温的影响，原方案已不利于厂房封闭和冬季室内连续施工，给施工安全、进度、投资等带来影响，为了解决上述问题，本文将主要论述室内先拖运后组合的新方案。

2.1.3汽机厂房示意图（图1）

2.1.4凝汽器基础示意图（图2）

2.1.5凝汽器总体示意图（图3）

2.2室内组合安装工艺介绍

2.2.1作业环境一般要求

（1）凝汽器基础混凝土强度达到设计强度75%以上，基础周围模板、脚手架拆除，剩余材料、垃圾和杂物等清理完毕；（2）凝汽器组合场道路通畅，场地平整、压实；（3）凝汽器基础验收合格，基础水平位置、标高、平行度、就位中心线符合图纸设计要求并验收合格，具备安装条件；（4）凝汽器周围沟道、孔洞应加装临时盖板或围栏，做好警示标记；（5）凝汽器安装区域照明足够。

2.2.2作业难点

（1）专业工具：因场地限制和工艺需要，凝汽器各模块均需要使用拖运轨道来就位，拖运轨道主要分为用于拖运热井壳体的地面拖运轨道和汽机平台拖运双联低压加热器的拖运轨道两种，设备大、重以及高空作业等因素，拖运轨道的强度在整个凝汽器安装中显得尤为重要；（2）散件预存：凝汽器热井及壳体拖运轨道安装前，凝汽器热井下方的设备如凝结水出水装置、循环水衬胶管道、二次滤网等应预先存放；凝汽器壳体就位安装后无法安装和安装困难的设备管道应预先存放，主要有双联低压加热器疏水管道、闪蒸箱等；凝汽器下喉部就位安装后需要预存各段抽汽管道。需要存放的设备、管道应仔细核实，要做到数量、规格准确，不要漏存，也不可将无关物件存放，存放位置方向要正确，避免二次搬运；（3）双联低压加热器穿装：双联低压加热器长18米、重61吨，高度9米，穿装工作是凝汽器安装过程中的重点和难点，需要考虑到双联低压加热器转体和拖运，吊车配合使用；（4）土建缓建：因凝汽器组合周期长、拖运空间大，需要凝汽器组合区域的相关钢结构平台甚至常规岛厂房墙体预留，确保凝汽器组合区域的运输通道畅通，凝汽器组合区域组合、拖运、吊装空间畅通，无任何影响组合、拖运、吊装的杂物及构筑物；（5）钛管防护：因钛管易燃，在热井与壳体就位后，在钛管顶部铺设密实的防火层，防止后续工作对钛管造成损害。具体防火措施为先在钛管顶部铺设一层厚木板，在木板上铺厚防火毡，最后用一定厚度的铁板包裹，强度上满足人员站立施工的要求，防火性能上防止火花、焊渣掉落在钛管上，并在壳体上设置足够数量的灭火器材；（6）拖运轨道制作安装：检查拖运轨道的中心线、标高及水平，其中中心线偏差不超过±5mm，标高偏差不超过±5mm，水平度≤0.5mm/m；检查单条拖运轨道高低差应≤3mm，单条轨道接头处错口应≤1mm；调整完毕后重新拧紧所有螺栓，用手锤敲试，枕木与轨道应接触良好、密实、无松动，参考如示意图，图4：

2.2.3质量要求

（1）基础验收：中心线、标高偏差应小于±10mm；（2）喉部上部对角线偏差小于20mm；（3）喉部中心偏差小于±10mm；（4）壳体局部弯曲小于3mm，总体弯曲小于20mm；（5）凝汽器内部加强板、拉筋焊接完固、无遗漏；（6）凝汽器灌水试验，灌水高度超过顶层钛管100mm，检查各焊缝、人孔门无泄露。

2.2.4主要工作内容

（1）基础检查验收、拖运轨道安装；（2）凝汽器支座安装、设备预存；（3）凝汽器热井模块、壳体模块拖运、组合；（4）凝汽器下喉部模块安装、双联低压加热器穿装；（5）凝汽器上喉部安装。

2.2.5施工前主要准备工作

（1）厂房内主行车具备可用条件；（2）凝汽器靠近B列区域的部分6米钢结构平台缓建，待壳体吊装就位后可开展施工；（3）凝汽器靠近B列区域的部分16米钢结构平台缓建，待双联低压加热器吊装就位后可开展施工。

2.2.6施工逻辑图

单台凝汽器室内组合安装逻辑示意图，图5（以凝汽器B为例）：

2.2.7凝汽器支座安装

凝汽器基础支座有4个导向支座，20个承重支座，各支座由基础预埋板和滑动垫板组成，安装前对各支座进行外观质量检查，不能有凹、凸、较深较长的划痕，支座工作面光滑达到接触均匀良好，按照图纸要求进行作业。

2.2.8凝汽器热井、壳体的拖运就位组合

热井模块与管束模块由运输车运输至汽机厂房吊装孔处，用主行车将模块卸车，并直接吊装在拖运轨道上拖运就位。

热井模块3由运输车运输至汽机厂房吊装孔处，由厂方内行车起吊至已布设好的拖运轨道上，使用卷扬机作为牵引力通过滑轮组将热井模块拖运至低压缸下方，再由主行车吊至安装位置，使纵向中心线与低压缸中心线相符，横向找正就位。

重复上述过程，将壳体模块3拖运至低压缸下方，用行车将壳体模块吊运至热井3上就位组合。

重复上述过程，将壳体模块4拖运到低压缸下方，预先沿机组轴线在低压缸基础上方布置一根钢梁，用行车将壳体模块4悬挂在模块3上方，并用钢丝绳使壳体4浮在壳体3上。

重复拖运过程，将热井模块4拖到低压缸下方，主行车吊起热井模块4，撤出拖运轨道，将热井模块4与热井3组合，然后将壳体模块4吊至就位位置组合。

热井与壳体组合后，复测纵横中心线，使用千斤顶调整热井、壳体模块中心线与基准线的偏差，偏差值不得超过图纸及质量计划安装标准的要求，完成热井、壳体的安装工作。

2.2.9凝汽器喉部、双联低压加热器等其它设备安装

凝汽器下喉部模块分为下喉部下半和下喉部上半两部分，使用运输车辆将下喉部模块分别运至厂房内，用主行车将下喉部模块吊运至汽机运转层平台存放。通过模拟、计算，利用行车大、小钩配合，可以使下喉部模块从低压缸孔穿入至已就位的凝汽器壳体模块上。

双联低压加热器在凝汽器下喉部下层模块就位安装后进行，双联低压加热器由凝汽器循环水进水侧穿装，预留钢结构平台、旋转双联低压加热器、倒链拖运方式，完成双联低压加热器的穿装工作。

工字钢布置示意图：

凝汽器上喉部安装：由于凝汽器上喉部外形尺寸小于低压缸孔尺寸，可使用主行车直接吊装到位。

通过上述步骤完成了凝汽器所有模块的室内组合安装。

3结论

3.1室内施工新方案的分析

室内组合新方案经上述论证分析可行，可以指导完成施工，并较常用的室外方案在设备组合场地、厂房封闭、施工安全性、施工经济性、施工环境等方面都有较大改善，具体分析如下：

3.1.1施工组合场地分析

凝汽器室外施工方案均要对A列以外场地进行占用，并要对地面进行平整和夯实，而新方案中地面均已回填，无需对地面进行额外要求，仅铺设轨道即可。

同时室内先拖运后组合方案较室外先组合后拖运方案更能节省对场地占用，更有利于场地的合理利用。

3.1.2施工环境分析

新方案采用的是室内组合，避免了雨、雪、风带来的影响，不再受天气影响，同时不需预留墙面，有效地保证了厂房的封闭性，保证了厂房内施工环境温度，从而保证了施工的连续性，进而保证了施工进度，较其它方案更适合北方地区的施工。

3.1.3施工安全性分析

新方案全过程中使用的厂房主行车进行施工，无需使用其它吊车配合，而其它方案均使用两台汽车吊配合，使用主行车独立吊装较两台汽车吊配合吊装更安全。

3.1.4施工经济性分析

新方案较其它方案不需要预留墙面，从而节省了厂房墙面的冬季临时措施费，为了保证临时墙面的牢固，可采用脚手架，保温被等材料制作，按照210平米来计算，共节省临时措施费约15万元。

新方案中全部使用的是厂房主行车，无需额外支付费用，而其它方案模块卸车、吊装、穿装方案中使用了不同类型的吊车，如果遇到设备滞后，安装顺序的变化，根据吊车的站位情况，可能需要更大规格的汽车吊，估计节省汽车吊租赁费用估算表如下：

3.2施工关键点

新方案施工进度快慢直接影响到16米钢结构平台的施工，进而影响到16米汽轮机等设备的安装，从而影响到整个电厂的施工进度，而决定施工进度快慢的主要因素有两个：

（1）设备供货的及时性和匹配性；（2）土建和安装两家施工单位的协调性。所以新方案的实施，需要施工管理人员的全力协调，以及相关参建单位的密切配合。

总之，新方案已成功应用在了北方某电站凝汽器的施工上，经过实践证明，此方案充分发挥了土建、安装一体化的优势，较以往及在建同类型机组的方案更安全、更经济、更利于MX厂房提前封闭及施工。

参考文献

[1]中国电力企业联合会建工作部.DL5011电力建设施工及验收规范（汽轮机机组篇）[R].1992年6月.

[2]中国经济贸易委员会.DL5009.1火力电厂电力建设安全工作规程[R]2002年12月.

管道安装施工方案范文篇2

【关键词】化工设备管道安装；存在的问题；质量控制

化工管道安装作为化工工程的基本环节，化工管道安装通常出现在化工生产装置项目上，化工生产装置通常处在高温高压、有毒害的环境下，因此，安装化工管道的安装需要认真进行核对。安装化工装置时，不同安装管道的质量及其稳定性能必须予以严格控制，需要完全杜绝有可能存在的泄漏情况。文中以化工设备管道安装中常见的问题展开研究，提出控制管道安装质量的有效措施。

1.简述化工设备管道安装中常见问题

管道安装的质量水平在很大程度上左右着化工工程的质量，可以有效保障后期整体工程。在对化工管道安装时因不同因素及安装水平等多方面因素的影响。

1.1管道图纸设计及选址常见的问题

化工管道设计必须依照实际的操作条件设计温度和压力，这是对化工管道设备设计最基本的条件，设计过程中经常出现的问题主要是设计管道的图纸并未标明其温度及压力，缺少上述指标，施工标准无法准确实施，从而在一定程度降低管道安装的质量。同时，管道在选材和配件上也存在无法满足规范的情况，有些化工设备的紧固件选取普通的单头螺栓，强度无法达到生产操作要求，为管道的生产运行带来严重的安全隐患。

1.2管道焊接施工中的问题

化工管道工程焊接工作的人员作为管道安装工程的重要角色，因施工人员的因素致使管道焊接并未严格按照焊接施工规定进行，没有严格检查焊接质量、焊缝处理不佳，没有清晰对各个焊口实施准确的位置标识，导致出现虚焊、漏焊等相关质量缺陷，从而导致管道强度及气密度不佳，存在严重的安全隐患。有些焊工没有按照允许的范围内实施焊接工作，导致焊接完成与实际焊接范围不符，导致管道焊接质量存在较大缺陷。

1.3安装阀门施工中的问题

阀门的合理安装作为连接管道的关键点，因对施工要求没有全面考虑，所安装的阀门通常出现不能达到施工要求、安装特点等问题，从而致使工期不断延长、甚至存在蒙混过关遗留安全隐患的情况。因管道内部介质不同所选择的阀门也有所差异，如果未根据其介质选取合理的阀门，无法确保其安全性。

1.4防腐施工中的问题

安装化工管道工程中铺设地下管道占有重要部分，因土壤因素的变化施工单位必须对管道防腐问题给予重视。例如：土壤含有数量较多的有机酸、碱、盐污染，从而引起管道腐蚀的、管道泄漏等一系列安全情况。

2.控制管道安装质量的措施

化工工艺危险性高低是由化工产品自身的温度、腐蚀性、操作等因素决定的，因此，进行检查时必须考虑危险程度高的工艺设计情况。重点对安全防护设备如安全阀门、通风管等的情况进行检查，确保所安装设备的质量。

2.1创建工程监管系统

根据石化工管道安装前、中、后三个方面实施全面的监控，创建完善的工程监管体系，从设计图纸、安装检测防腐处理等各个环节对整个工程进行监管。创建资料备案系统，针对选址的数据资料，设计图纸的各次改动，所选管段的型号、规格、生产品号等文件进行检验并填写在检测表中，对所选阀门、螺母焊接材料等标准材料取用记录及抽查数据进行资料备案，实现有据可查。

2.2合理控制管段质量

管段是进行管道安装工程的主要材料，所以必须对管道的质量展开合理控制。首先，要对管段质量实施严格检测，从多个角度全面考虑使用管段的条件，在明确管段质量之后，必须给予监理档案备案，把管段的制作过程及测试结果一一进行记录，认真填写管段质检单。把灌管段资料档案上交给监理部门，逐步实施审查。技术复核确认，从而保障管段各项都能满足安装要求。其次，施工单位实现组队完工后，必须全面细致的给予测试，检验所安装管段是否达到设计图纸的相关要求，有效排出出现的安全隐患。

2.3有效控制焊接质量

加强焊接人员的技术培训工作，焊接人员应该依照焊接工艺、焊接作业指导书、焊接顺序完成焊接工程。焊接人员必须严格控制焊接范围，确保焊接的质量达到规定标准。安装完工后再单线图中必须标明不同焊口编号及其位置。管段在完成安装焊接工程之后，管理人员必须对焊缝进行检查，那些需要检验的焊口则聘请专业工程师根据工程规范及有关质量要求给予相对应的气密性及强度试验。抽取样本检测合格比例，给予全面细致的评价，保障管道的正常运行。与此同时，做好资料的备案，认真填写检测结果、审查表、工序报验表，确保不存在问题之后签字，从而形成一体化的施工、检测管理体系。

2.4采取有效的防腐措施

埋入地下的管道必须给予相应的防腐措施，在很大程度加大管道使用年限。首先，在管道安装完工之后，管道防腐保温工程也步入正轨，施工单位必须实施自检、专项检验，确定检验合格之后，组织监理人员再次给予核查，确保把防腐保温工作的各个环节存在的问题有效解决。施工单位提交报验单之后，施工管理者和监理人员一同验收。其次，采用防腐材料对管道进行保护，可以在喷砂除锈的官道上刷下底漆、面漆。可以缠绕0.1mm的玻璃布，确保玻璃布表面的平整，随之进行下道面涂漆采用环氧煤沥青防腐层对管道进行保护，同时配备橡胶垫防止涂层受到损坏。

2.5科学安装阀门

化工管道上安装的阀门需要满足试压条件，阀门最好安装在便于操作与维修的地带，手轮之间的距离必须大于等于100mm阀门水平。实际安装时，阀杆不能面朝下方，遇到具有毒气、腐蚀性的设备，这之间相连接的管道阀门应采用链纵，可以运用与设备谷口直接相连，重量大的阀门则使用起吊上具。

3.结束语

化工产业是提升工业化水平及能源产业发展的基础，合理控制化工管道安装质量对整个石化工程质量水平有着重要影响。对化工管道进行安装的时候，会出现设计不科学、管段质量差、焊接工艺不达标等问题，认真分析并提出针对性的质量控制措施。

【参考文献】

[1]马铎芩.化工设备管道安装常见问题及应对策略[J].河南化工，2013，30（6）：36-37.

[2]宋亚强.压力管道安装监督检验的问题探讨[J].化工设备与管道，2012，49（1）：49-50，66.

[3]李志华.化工设备管道安装中的几个问题探讨[J].中国石油和化工标准与质量，2012，33（8）：82.

管道安装施工方案范文

关键词：双波补偿器包裹不停产修复减少损失

中图分类号：U173文献标识码：A文章编号：1007-3973（2013）008-077-02

1引言

大拉杆双波补偿器一般安装在大直径管道上并且多直接安装于钢结构支架内部，自身体积大、质量大、价格昂贵，一旦损坏，不但施工难度，而且还导致投入维修成本高。一般来说，这种大型补偿器在冶金系统的煤气管道、烟气管道等上应用较多，而由于补偿器制作质量、环境状况等原因，相对管道而言，补偿器是最易因冲刷磨损、疲劳老化而出现泄露的部件，从而造成生安全隐患和经济损失，针对本文中大拉杆双波补偿器的修补，通常是进行整体更换或者利用堵漏棒进行临时封堵，但这两种方案一个停产损失和备件费用巨大，一个维持时间短，不能从根本上解决问题。为了将损失降到最低，在不改变原设计力学性质的情况下，修补原补偿器漏点以达到不拆除、不停产修复原补偿器的目的，我们总结出一套在泄漏补偿器外侧包一层新补偿结构的方案，能完美解决这一问题。

2方案介绍

2.1原因分析

波纹补偿器在经过长时间使用后，不断伸缩变化，波纹疲劳损坏；管道内介质对波纹不断冲刷磨损，其所含的氯离子、硫、磷等化学物质，对波纹管不锈钢侵蚀，从而产生裂纹及穿孔，不但给生产带来安全隐患也影响了正常生产活动。

2.2难点分析

2.2.1经济损失巨大

遇到此类情况，传统的处理方式是停产更换新补偿器，但如此大型的波纹补偿器造价不菲且管道上补偿器还不止一处；其次要更换得全线停产，会造成不可估量的损失，明显经济上不允许。

2.2.2施工难度大

由于此大型波纹补偿器自重大且活动部件，因此此类大型补偿器往往安装高空，多直接安装于钢结构支架内部，且同一支架上往往同时敷设多种其他介质管道，因此整体更换必须对其周围管道、管架等进行改造，难度相当大，时间特别长。

2.2.3焊接难度大

由于波纹补偿器地处高空，风量大，操作空间狭小，接口焊接难度相当大尤其是不锈钢波纹的焊接难度更大。

2.3方案选择与制定

针对本次的对象大拉杆双波补偿器的特点，经不断研究和分析制定方案如下：在原泄漏补偿器外侧增加一层新制作的补偿器以在不改变原有功能的基础上修复补偿器，如图1所示。

2.3.1施工准备

（1）施工人员准备。施工前，对所有人员进行安全防护、高空作业、焊接技术等技术方面的培训。同时组织大家对本次施工任务的技术交底和施工方案进行集中学习，进行实名制的签字。

（2）机具准备。根据施工方案编制施工机具需求表，并在进场前进行检查确认，由负责人签发机具进场许可证后方可进入施工现场。工器具进场摆放合理，满足施工及安全性要求。施工过程中设备操作要定人定机，使用前进行复查，确保机具的正确使用，确认特种设备的有效期。

（3）预制件加工。本项目所需构件需提前预制：1）根据原补偿器波纹最大直径和长度确定外包钢板尺寸并卷制成型两组，并分成2～3块；2）根据原补偿器补偿量及原管道外径预制波纹管两个，并平分成2～3块以便安装；3）根据外包钢板直径预制环形端板四块，其中内环板（两块）做成锯齿状；4）根据新补偿器波纹尺寸及外包钢板尺寸确定波纹连接管尺寸，预制接管四节，并分成2～3块。

（4）脚手架搭设。施工地点高度3～6m处，为方便施工提前搭设脚手架，焊接葫芦栓挂点。

2.3.2大拉杆改造

由于原拉杆位置距补偿器波纹最小间隙仅有10mm左右，无法直接外包钢板，因此需要首先更改大拉杆位置，增加施工空间。

（1）确定新拉杆位置：首先根据原设计补偿量确定补偿器波纹宽度，短管宽度后确定拉杆端板横向位置；现有两拉杆中间位置定为新拉杆纵向位置；新拉杆高度设置为原拉杆高度的2倍。

（2）在此位置首先围管道焊接宽200mm加强环板，对原管道进行加固。在加强板上焊接新拉杆端板及加筋板。

（3）安装紧固新拉杆后，拆除原有拉杆，并割除原拉杆端板。

2.3.3原波纹补偿器外包钢板

（1）根据预先计算的尺寸在管道上定位放线，对原补偿器两侧进行环板安装，连接环板内圆为锯齿形与管道点焊固定。锯齿形环板一方面在安装外包钢板时起到支撑定位作用，另一方面在结构施工完成后能有效减少此环板与管道的摩擦，不影响原结构性能。

（2）外包钢管分成2或3片分片安装，在管道上部设置3组临时手拉葫芦协助安装，先点焊固定，最后统一焊接。焊接方式为手工焊，满焊。为保证焊接质量及外形尺寸，应同时焊接外包钢板连接缝。

（3）根据波纹管尺寸，安装端环板，长、短接管，焊接完成后对补偿器进行安装，补偿器与钢板连接处及补偿器波纹自身连接采用TIG焊焊接。先点焊固定再统一焊接。

（4）补偿器波纹焊接完成后进行加固筋安装焊接。

2.4施工管理

在技术交底、方案交底的基础上，施工员负责召开现场施工交底会并全程监督、指导现场施工。施工过程中，每道工序开始前，有施工员、技术员检查前道工序的完成情况。

2.5质量管理

质检员全程监督，严格按照既定方案施工，并结合国标、公司标准对每道工序进行检查，确保安装焊接质量。为保证焊接质量，所有焊接人员持证上岗，尤其补偿器焊接前，要搭设防风棚。

钢板短管等构件焊接技术要求：采用手工焊满焊焊接方式，焊接时采用对称点焊进行固定，后进行满焊，焊条根据焊接对象材质而选择可参考国家标准执行，没有国家标准的应做焊接工艺评定确定。焊接要求满足建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）和钢结构工程施工质量验收标准。

不锈钢件（波纹管）焊接技术要求：采用TIG焊，专用波纹补偿器焊枪进行焊接，要求使用电弧能量集中，温度高；焊接的热影响区域小，变形量小。焊缝缺陷小，可焊接材料多，焊接质量高的专用焊接工具。焊接时要求防风、防尘，焊接前搭设防风棚，保持清洁，在空气中，不允许有大颗粒灰尘。施焊人员必须经过培训并取得相应焊接资格，持证上岗。

2.6安全管理

严格执行安全监察程序，施工前组织编制危险源辨识，风险控制程序，严格执行安全交底手续，并对施工人员进行安全考试；施工过程中严格按照既定方案执行，安全员现场督察。施工过程佩戴煤气检测仪，专人检测。外包钢板卷管提前焊接4个短管并安装阀门，焊接前，对开孔处，通氮气，稀释，后焊接，焊接一段时间，再通氮气稀释，再进行焊接，直至完全焊接完成避免煤气囤积造成安全隐患。

3效果检查

通过本方案实施，本次补偿器修补圆满完成。

4结束语

通过以上方法施工后，能够成功达到预计效果，圆满完成施工任务。施工完成后，在原有补偿器外侧新增加了一层补偿器，管道整体结构形式及性能保持不变，消除了原补偿器的大规模泄露的危险；避免设备整体更换带来的停产停机情况，减少生产损失；同时增加了补偿器的安全性和使用年限。

参考文献：